Быстротвердеющий цемент: виды и применение

3. Чистый цемент М500 и его специальные виды

Чистый или клинкерный цемент М500, свободный от минеральных добавок и примесей (индекс Д0), имеет достаточно низкую стоимость и повсеместно используется в строительстве. Каменная кладка и промышленные бетонные конструкции с его применением хорошо выдерживают статические нагрузки, прочны, долговечны и морозостойки. Опыт строительства показывает, что надежность строений на основе портландцемента марки М500 гораздо выше, чем с использованием материала М400.

Отдельные разновидности материала выпускаются с нормированным содержанием модифицирующих или технологических добавок, которые помогают ускорить процесс помола гипсово-клинкерной смеси, повысить морозо- и влагоустойчивость застывшего материала, ускорить затвердевание и пр.

Среди предлагаемых на отечественном рынке специальных видов цемента М500, активное применение находят:

• быстротвердеющий цемент БТЦ, востребованный в скоростном строительстве;
• сульфатостойкий портландцемент ССПЦ, применяемый при обустройстве массивных фундаментов, плотин, причалов и конструкций, пребывающих под постоянным воздействием грунтовых вод с сульфатами;
• материал с поверхностно активными компонентами (ПЛ), обладающий повышенной пластичностью;
• цемент ГФ с минимальной водопроницаемостью, используемый в специфических условиях;
• портландцемент ВРЦ (водонепроницаемый расширяющийся) с высокой плотностью , применяемый в шахтных сооружениях и при заделывании трещин в водопроводных трубах;
• тампонажный цемент для тампонирования буровых скважин;
• декоративный цветной цемент белого (БЦ) или цветного колера.

Весовое количество добавок в цементе М500 относительно исходной клинкерной смеси согласно госстандарту может находиться в пределах 0-20%, что отражается в заводской маркировке материала после буквы Д.

Весовое количество добавок в цементе М500 относительно исходной клинкерной смеси согласно госстандарту может находиться в пределах 0-20%, что отражается в заводской маркировке материала после буквы Д.

Быстросхватывающиеся цементные растворы. Общая информация.

Главная > Блоги > Быстросхватывающиеся цементные растворы. Общая информация.

Что это такое – быстросхватывающиеся цементные растворы. Это строительные и ремонтные смеси на цементной основе, в которые внесены различные добавки для ускорения схватывания. Ускорителями являются соляная кислота, углекислый калий (общеупотребительное название – поташ), калиевая и натриевая соли (по-умному хлористый кальций и хлористый натрий), негашеная известь. Скорость отвердевания растворов находится в пределах от 30 секунд до 5 минут. В среднем производители рекомендуют использовать приготовленный раствор в течение трех минут. Для приготовления растворов используют: — готовые сухие смеси с добавками, которые нужно развести в определенной пропорции водой; — отдельные добавки, которые представляют собой жидкости, добавляемые в цементную смесь вместо воды и придающие получающемуся раствору свойства быстрого схватывания. Готовые смеси, произведенные в заводских условиях, очень удобны в работе, а главное, гарантируют отменный результат. Где используются быстросхватывающие цементные растворы. В новом строительстве, к примеру, для быстрого крепления к бетонной основе анкеров, металлоконструкций, различных деталей, при кладке печей. Основной областью применения быстросхватывающихся цементных растворов остаются ремонтно-восстановительные работы. Одним из важнейших свойств быстросхватывающихся цементов стала его способность быстро отвердевать даже в воде. Вследствие своей влагостойкости растворы используются для работ по гидроизоляции и аварийных работ по устранению протечек в максимально короткий срок. Общий принцип работы с такими смесями мало чем отличается от правил использования обычных цементных растворов. Главным отличием остается, пожалуй, время использования приготовленного раствора. Оно так мало, что нецелесообразно готовить сразу большой объем, это следует учитывать в первую очередь, потому что начинающий твердеть раствор ни в коем случае нельзя разводить водой. Это сильно снижает его эксплуатационные качества. Как и при работе с обычными цементными смесями, рабочую поверхность следует тщательно подготовить. Очищаем поверхность от грязи, жира, масла, смачиваем водой для лучшей адгезии. Приготавливаем раствор, четко и последовательно выполняя действия, указанные в инструкции производителя. Для замешивания рекомендуется использовать низкоскоростной миксер. Это избавить от образования в растворе большого количества воздушных пузырьков. Внимание! Химические добавки, создающие эффект быстрого схватывания токсичны. Обязательно используйте резиновые перчатки. Вообще для приготовления цементных растворов из сухих смесей стоит пользоваться не только перчатками, но и респиратором или, хотя бы марлевой повязкой. При высыпании смеси, цементная пыль поднимается в воздух и попадает в легкие. Что касается используемых под раствор ёмкостей и рабочего инструмента, то сразу по окончании работ их нужно промыть теплой водой. Постарайтесь сделать это непосредственно по завершении работы, в противном случае вы рискуете получить трудноудаляемые цементные нашлепки на вашем шпателе.

Не смотря на то, что интенсивность твердения у быстротвердеющего портландцемента и так высокая, ее можно повысить еще на порядок если использовать тепловую обработку бетонного изделия при температуре от 70°С до 80°С. И благодаря такой тепловой обработке, БТЦ набирает свои 80% марочной прочности не за 3-е суток, а за 5-6 часов, что несомненно значительно быстрее.

Составляющие компоненты

От входящих в состав ингредиентов требуется наделить строительную смесь необходимыми свойствами при самых малых расходах сырьевых материалов. Основа состава высокопрочных бетонов состоит из вяжущих веществ, песка, крупных наполнителей.

От входящих в состав ингредиентов требуется наделить строительную смесь необходимыми свойствами при самых малых расходах сырьевых материалов. Основа состава высокопрочных бетонов состоит из вяжущих веществ, песка, крупных наполнителей.

Марка бетона

Помимо показателей прочности, есть марка (М) бетона – маркировка предела прочности на сжатие, измеряется в кгс/см². И если класс бетона гарантирует качество бетона по прочности на 95%, то марка определяет среднее значение прочности.

В таблице 2 приведены соответствия классов и марок для высокопрочных бетонов.

Таблица 2 – Соответствие классов и марок прочности высокопрочных бетонов

• большая удельная прочность;
• повышенная плотность;
• долговечность, высокая прочность, твердость и морозостойкость;
• повышенная стоимость производства;
• высокая теплопроводность.

Бетон высокой прочности

Растущие потребности строительства заставили модифицировать бетонные смеси.

Высокопрочный бетон с пределом прочности при сжатии В60 обладает:

• повышенной надежностью;
• возросшим размахом бетонных конструкций любой формы;
• повышенной износостойкостью;
• увеличенной грузоподъемностью;
• устойчивостью к агрессивной среде;
• долговечностью;
• морозостойкостью.

Прочность на растяжение материала составляет 10% от прочности на сжатие. К преимуществам инновационного материала можно отнести и снижение на 30% его расхода по сравнению с существовавшим ранее. Использование цемента при этом уменьшилось до 450-600 кг/м³. Большинство высокопрочных бетонов являются водонепроницаемыми.

Сверхпрочный бетон (марка C 100/115 по европейским стандартам) не только выдерживает различные механические нагрузки. В его составе — высокотехнологичная смесь, позволяющая создавать конструкции любой геометрии.

Легкость укладки способствует уменьшению численности рабочих на стройке. Суперпрочный материал способен самоуплотняться, что в ходе строительства делает ненужными вибраторы.

Нормативно такая бетонная смесь не регламентирована. Однако в условиях лаборатории под воздействием тепла и давления достигнуто значение прочности на сжатие до 800 Н/мм (единица измерения момента силы).

Нормативно такая бетонная смесь не регламентирована. Однако в условиях лаборатории под воздействием тепла и давления достигнуто значение прочности на сжатие до 800 Н/мм (единица измерения момента силы).

Всё про бетон

Сборные конструкции из предварительно напряженного железобетона изготовляют преимущественно из тяжелых бетонов марок 400 — 500. Использование бетонов более высоких марок позволяет снизить собственный вес конструкций, уменьшить площадь их сечения, создать более рациональные конструктивные формы элементов.

В качестве основы

Основным компонентом бетона выступает цемент. Он связывает остальные составляющие воедино и определяет технические свойства готового раствора. Так, частным строителям подойдет цемент М500 либо портландцемент, который обладает прекрасной адгезией и лучше подходит для строительства при низких температурах. Чтобы приготовить сверхпрочный бетон, цемент потребуется сухой и сыпучий. Категорически не рекомендуется брать немаркированный, отсыревший либо уцененный материал.

Песок для такого материала не должен быть слишком мелкий.

Еще одним немаловажным ингредиентом является песок. Для изготовления сверхпрочного раствора нужно подготовить фракцию >1 мм и лучше, если песчинки будут равномерными с разностью в размере не более 2 мм. Перед добавлением песка, его очищают от строительного мусора, скопления различных частей отмерших растений и прочих посторонних примесей, которые со временем пагубно сказываются на прочности бетонной смеси. Опытные строители предпочитают использовать речной песок.

Отличным заполнителем сверхпрочного бетонного раствора считается щебень или гравий. Если нужно сделать легкий бетон своими руками, то в качестве заполнителя лучше выбирать керамзит. При самостоятельном замешивании раствора рекомендуется взять заполнитель различных фракций, а чтобы повысить прочность бетона, то потребуется уделить внимание утрамбовке смеси. Завершающим компонентом раствора является вода. Для приготовления высококачественной рабочей смеси потребуется только чистая, питьевая вода.

При изготовлении сверхпрочного бетонного раствора многие строители используют вспомогательные компоненты, в числе которых:

Чем высокопрочный бетон отличается от обычного? Особенности материала и сфера применения

Искусственный камень давно стал одним из самых распространенных материалов в строительстве. Несмотря на многообразие видов бетона, развитие и совершенствование композита происходит постоянно. Еще пару десятилетий назад высокопрочным считался бетон с классом В30, но в наши дни этот материал уже относится к рядовым. Современный высокопрочный бетон сочетает широкий спектр свойств, существенно отличающих его от классического искусственного камня.

Параметры такого материала уникальны и не описываются лишь высокими значениями прочности. Фактически подобный композит призван решать сразу несколько сложнейших технологических задач, именно поэтому понятие высокопрочного бетона объединяет несколько видов материалов и целый ряд характеристик.

Искусственный камень давно стал одним из самых распространенных материалов в строительстве. Несмотря на многообразие видов бетона, развитие и совершенствование композита происходит постоянно. Еще пару десятилетий назад высокопрочным считался бетон с классом В30, но в наши дни этот материал уже относится к рядовым. Современный высокопрочный бетон сочетает широкий спектр свойств, существенно отличающих его от классического искусственного камня.

Связь с автором (комментарии/рецензии к статье)

– улучшение эксплуатационных свойств – хрупкости, трещиностойкости бетона;

Применение высокопрочного бетона в российской строительной практике

В статье рассматриваются технологические и экономические особенности строительства из высокопрочного бетона. Рассматриваются вопросы применения специальных добавок, повышающих прочность бетона, и достоинства применения бетона высокопрочных марок, по сравнению с обычными марками этого материала.

Бетон в последние десятилетия является основным конструкционным материалом, который применяется в строительстве, причем его высокопрочные марки отличаются особыми свойствами, которые пока не нашли распространения в строительной практике. Высокопрочным, согласно требованиям ГОСТ 25192-2012 «Бетоны. Классификация и общие технические требования», считается бетон класса прочности при сжатии В55 и выше [1].

К числу достоинств высокопрочных марок бетона в научной и практической литературе относят его более высокую плотность, морозостойкость, долговечность, водо- и газопроницаемость, устойчивость к агрессивным химическим факторам, износостойкость [5, с. 101]. Высокопрочный бетон также отличается повышенной антикоррозионной защитой арматуры, что важно в условиях повышенной влажности или создании конструкций мостов, плотин и тому подобных сооружений. Важным фактором при выборе для строительства высокопрочных марок бетона является такое их свойство, как высокая выносливость на сжатие и растяжение, что особенно важно при сооружении не только технологических объектов, но и высотного строительства [10].

При этом применение при строительстве высокопрочных бетонов для создания основных несущих конструкций в литературе отмечается как эффективное [3, с. 24]. В работах [6, 7] отмечается, что в результате использования бетона высокопрочных марок растет несущая способность основных несущих конструкций, уменьшается размер сечения конструкций, снижается расход и арматуры, и собственно бетона, конструкции отличаются также меньшим весом и большей компактностью.

Все эти достоинства применения высокопрочного бетона подтверждаются не только опытом практической работы, но и результатами исследований И.Т. Мирсаяпова и А.Г. Тамразян [7, с. 53]. Эти исследователи доказали, что применение в элементах железобетонного каркаса высокопрочного бетона В100 по сравнению с использованием бетона марок В20 и В30 отличается снижением расхода стали и уменьшает раскрытие трещин практически в два раза (при этом в некоторых элементах возможность образования трещин полностью исключается). Использование высокопрочного бетона также дает возможность при проектировании зданий и сооружений уменьшить размер поперечного сечения колонн и ригелей, что приводит к уменьшению объема бетона, который требуется для изготовления основных конструктивных элементов, что приводит к снижению стоимости строительства [6, 7].

В российской строительной практике несмотря на то, что разработаны и опробованы технологии, позволяющие получать высокопрочные бетоны, отличающиеся уникальными свойствами, они почти не применяются. Как отмечается в исследовании агентства РА Эксперт, в Российской Федерации строительство основного объема зданий и сооружений по-прежнему осуществляется из материала с классом прочности В10-В35 (прочность на осевое сжатие 150-450, или 15-45 Мпа) [4]. На это обстоятельство не слишком сильно повлияло даже массовое увеличение этажности строительства, и сегодня, как и в 1990-2000-х годах, массовое строительство использует только материалоемкие бетоны низких марок.

Как отмечает Ю.М. Баженов, одним из технологических условий получения высокопрочных бетонов является создание такой его структуры, которая бы отличалась особой плотностью, прочностью и монолитностью. Этого можно добиться при соблюдении нескольких условий [2, с. 226]:

• применение высокопрочных цементов и заполнителей;
• предельно низкое водоцементное отношение;
• высокий предельно допустимый расход цемента;
• применение суперпластификаторов и комплексных добавок, которые способствуют получению плотной структуры этого материала;
• особо тщательное перемешивание и уплотнение бетонной смеси;
• созданием для твердения бетона наиболее благоприятных условий.

Разработка модифицированных бетонов основывалась на появлении суперпластификаторов и микрокремнеземов – высокодисперсных кремнеземсодержащих материалов техногенного происхождения. Использование этих материалов и сочетание с ними небольших количеств других органических и минеральных материалов позволяет модифицировать структуру материала на микроуровне таким образом, чтобы придать бетону свойства, которые обеспечивали бы ему эксплуатационную надежность конструкций [3, с. 24].

При изготовлении высокопрочных бетонов применяются суперпластификаторы – синтетические полимеры, основное назначение которых – повышение текучести и подвижности бетонной смеси. Объем суперпластификатора составляет 0,1-1,2% от массы цемента. Основное назначение суперпластификатора – воздействие на структуру на коагуляционной стадии изготовления бетона, изменение реологических, то есть связанных с текучестью, свойств материала, что оказывает влияние на кристаллизационную структуру бетона [10].

Микрокремнезем – это очень мелкие шарообразные частицы аморфного кремнезема, их средняя удельная поверхность составляет около 20 кв. м/г, а средний размер частицы – 0,1 микрона, то есть примерно в сто раз меньше зерна цемента. Смысл добавления в бетонную смесь микрокремнезема состоит в том, что его частицы окружают каждое зерно цемента, заполняя пустоты прочными продуктами гидратации и улучшая сцепление с заполнителями [10].

При изготовлении высокопрочных порошковых бетонов в бетонную смесь вводят каменную муку, которая повышает как действие суперпластификатора, так и влияет на свойства реологической матрицы самого бетона. Это позволяет и уменьшить количество воды, и увеличить прочность получившегося материала, добавление каменной муки фактически приравнивается к увеличению объема цемента в бетонной смеси [10].

Технология изготовления высокопрочного легкого бетона основана на том, что бетонная смесь имеет специальный состав, в который входят цемент, наполнитель – микросферы, кварцевый песок, пластификатор и вода плюс минеральная часть, которая состоит из кремнеземистых компонентов. При этом этот бетон не содержит крупный заполнитель, снижение средней плотности материала происходит за счет введения в него сферических частиц микрометрического размера – углекислого газа в твердой непористой оболочке, как правило, это стеклянные или алюмосиликатные микросферы. В сочетании со специально подобранными компонентами цементно-минеральной составляющей бетона и специальными модифицирующими добавками полый наполнитель формирует одновременно прочную и плотную структуру бетона с насыщенной закрытой пористостью [5, с. 101].

Технология изготовления высокопрочного дисперсно-армированного фибробетона основана на модификации материала на двух уровнях. На микроуровне – через применение комплексных добавок (суперпластификаторы, реакционно-активные наполнители и гидрофобизаторы), которые вводятся совместно с клинкером, на макроуровне – добавкой армирующих волокнистых элементов (0,3-2%). Различают две группы фибробетона: металлическая (применяются стальные волокна различной формы и размера) и неметаллическая (используются такие материалы, как стекло, полиэтилен, углеродные волокна и так далее) [9, ч. 52]. Такая технология повышает прочность бетона при сжатии (на 4,14% при использовании синтетических, и на 6,16% – стальных волокон) и растяжении (на 10,45 и 14,53% соответственно), а также стойкость к образованию трещин и ударную вязкость [8, с. 22].

В литературе отмечается, что применение супер- и гиперпластификаторов, каменной муки, микрокремнезема и золы позволяет повысить уровень прочности получившихся бетонов до 150-200 МПа. Но повышение прочности имеет свои недостатки: повышается хрупкость, снижается коэффициент поперечной деформации (или коэффициент Пуассона) до 0,14-0,17, что влечет за собой риск внезапного разрушения конструкции [10].

Таким образом, разработка новых, современных технологий позволяет изготавливать высокопрочные бетоны нового поколения, к сожалению, как отмечают эксперты [4], все эти возможности в России не реализуются, отставание в этом плане от передовых стран уже очень значительно и с каждым годом нарастает.

Между тем, за рубежом именно при использовании всех этих технологических достижений становится возможным строительство зданий высотой до 500-800 м, однопролетных автомобильных и железнодорожных мостов с длиной пролета до 2 км, нефтяных и газовых платформ для добычи полезных ископаемых на морском шельфе и других сооружений.

При этом, как отмечается в исследовании [4], использование для изготовления центрально-нагруженной колонны сечением 300×300 мм из высокопрочного бетона класса В100 требует для своего изготовления в четыре раза меньше цемента, песка, воды, суперпластификаторов и щебня, чем изготовление аналогичной конструкции сечением 600×600 мм из бетона класса В25. Примерно в таком же соотношении снижается и вес получившейся конструкции, затраты на монтаж и перевозку необходимых материалов, повышается производительность труда и улучшаются его условия.

Таким образом, существенные преимущества строительства из высокопрочных марок бетона определяются эффектами в строительстве, транспорте, энергосбережении, экологии, особенностях природопользования. Более широкое применение в строительстве зданий и сооружений высокопрочного бетона нового поколения следует считать одной из самых важных для строительства. Ее решение приблизит строительную отрасль России к мировому уровню как проектирования, так и сооружения самых разнообразных объектов, изменит не только экономику отрасли, но и внешний вид зданий, предоставив возможность архитекторам использовать более прочные, но менее массивные и материалоемкие ажурные, легкие, надежные и долговечные конструкции.

Технология изготовления высокопрочного дисперсно-армированного фибробетона основана на модификации материала на двух уровнях. На микроуровне – через применение комплексных добавок (суперпластификаторы, реакционно-активные наполнители и гидрофобизаторы), которые вводятся совместно с клинкером, на макроуровне – добавкой армирующих волокнистых элементов (0,3-2%). Различают две группы фибробетона: металлическая (применяются стальные волокна различной формы и размера) и неметаллическая (используются такие материалы, как стекло, полиэтилен, углеродные волокна и так далее) [9, ч. 52]. Такая технология повышает прочность бетона при сжатии (на 4,14% при использовании синтетических, и на 6,16% – стальных волокон) и растяжении (на 10,45 и 14,53% соответственно), а также стойкость к образованию трещин и ударную вязкость [8, с. 22].

Определяющие параметры композитной смеси

Основными показателями для оценки качества приготовленного бетона являются:

• подвижность конуса на расплыв не менее 65 см;
• коэффициент самоуплотнения не менее 1,0;
• время сохранения пластических качеств и начала процесса гидратации не менее 4 часа;
• содержание воздуха не более 1%;
• минимально возможное расслаивание во время транспортировки.

Так же важным показателем является однородность приготовленной смеси, ее влажность и текучесть.

• класс бетона В50-100, обеспечивающий предельную прочность сжатия от 50 до 100 МПа;
• морозостойкость более 400 циклов замораживания и оттаивания;
• водопроницаемость не менее W10;
• плотную структуру камня и низкую истираемость;
• водопоглощение не более 1%.

Расчет монолитного железобетона

Наиболее важной характеристикой монолитной конструкции является величина расчетной нагрузки, то есть, максимум веса, который может выдержать плита без учета ее собственной массы. Определяется величина 3 факторами:

• толщиной стены или перекрытия;
• классом бетона – классификация по прочности на сжатие;
• содержанием арматуры.

Для примера пустотная монолитная плита рассчитана на нагрузку в 800 кг/кв. м. Сплошная плита из напряженного бетона способна выдержать до 1250 кг/кв. м.

Расчеты при возведении многоэтажного здания чрезвычайно сложны, так как включают не только вычисление необходимой расчетной нагрузки, но учитывают и общую нагрузку на фундамент, характер стены – передающей фундамент нагрузку только своего веса или всего этажа, оценку сопротивления разрушению, степень деформации оснований и так далее.

В частном строительстве чаще всего сталкиваются с сооружением фундамента – ленточного или платного, расчеты которого более просты. Для определения площади фундамента, который должен быть чуть больше площади здания, используется формула:

S > γ_n F/γ_c Ro, где

• γ_n – коэффициент надежности и равен 1,2;
• F – нагрузка. Включает в себя вес всего здания и полезную нагрузку – мебель, бытовая техника, внутренние сооружения, отделка, люди. В стандартных случаях, если речь идет о жилом доме, полезная нагрузка составляет 150 кг/кв. м. Очевидно, что при облицовке камнем лестницы и полов нагрузка будет намного выше.
• γ_{c —} коэффициент условий, определяется типом грунта. Для крупных песков, например, составляет 1,2, для пластичной глины – 1,0.
• Ro – условное сопротивление грунта. В данном случае речь идет о мелкозаглубленном фундаменте. Величину берут из таблицы сопротивлений, где учитывается характер грунта и самого здания.

Получив величину, подбирают значения длины и ширины исходя из конфигурации дома.

Глубину основания вычисляют по справочнику СНиП для чего требуется установить три параметра.

• Глубина фактического промерзания определяется как произведение нормативной глубины для региона и коэффициента отопления. Если зданием будут пользоваться зимой, то есть дом отапливается, то коэффициент будет меньше единицы. В противном случае его принимают равным 1,1.
• Уровень грунтовых вод определяют самостоятельно, выкопав шурф. Принципиальным является положение воды выше или ниже на 2 м от точки промерзания.
• По таблице 2 СНиПа 2.02.01-83 с учетом типа грунта и двух полученных величин определяют глубину фундамента.

Объем основания дает возможность вычислить необходимое количество бетона и арматуры.

В завершение мы поговорим про демонтаж монолитного железобетона.

Объем основания дает возможность вычислить необходимое количество бетона и арматуры.

Монолитный бетон: характеристики, состав, изготовление, применение

Монолитная технология бетонирования сегодня активно применяется при возведении крупных объектов, таких как торговые центры, многоэтажные жилые и административные здания, терминалы, спортивные комплексы, а также для сооружения малоэтажного индивидуального жилья. В монолитном строительстве используют тяжелые и легкие бетоны и два вида опалубки: традиционную съемную и стремительно набирающую популярность несъемную.

Монолитная технология возведения зданий из бетона позволяет:

Значительный вес

Конструкции из железобетона обладают тяжелым весом, что значительно сказывается на стоимости строительства. Тяжеловесные элементы требуют укладки мощного фундамента, так как не каждый грунт способен выдержать большие нагрузки. Поэтому без геологических исследований планируемой под постройку местности, не обойтись.

• Разборная щитовая. Данная опалубка включает в себя отдельные элементы, соединительные блоки, которые обеспечивают жесткость конструкции. Возможно собственноручное изготовление.
• Пневматическая. Опалубка пневматическая обладает прочной оболочкой с воздухопроницаемым свойством. С помощью такой опалубки делаются небольшого объема сложные полости.
• Блочная. Применяется для единой заливки нескольких стен с несущей конструкцией без перекрытий.
• Скользящая. Актуально применение в монтаже зданий и сооружений с большим количеством этажей. Установленная по периметру форма после застывания поднимается с помощью домкратов вверх.
• Объемно-переставная. Применяется для монтажа монолитных стен и перекрытий в многоэтажных зданиях и сооружениях. Монтаж и демонтаж происходит с применением автокрана.
• Туннельная. Применяется для заливки бетонным раствором двух стен, имеющих перекрытия.
• Несъемная. Применяется в роли декоративной отделки.

Строительство зданий из монолитного железобетона — 3 основных этапа

В строительстве популярно применение монолитного железобетона. Такая технологическая особенность присуща 60% возведенным в мире сооружениям. Этот материал применяется при постройке разных объектов — в нефтеперерабатывающей отрасли, мостовом хозяйстве, гидроэнергетике, транспортной инфраструктуре и в социальной сфере.

1. Преимущества
2. Недостатки
3. Этапы строительства
4. Монтаж опалубки
5. Армирование
6. Технология бетонирования

Технология монолитного бетона и железобетона имеет положительные характеристики: