Производство керамогранита

Производство керамогранита: особенности технологии получения уникального материала

Керамогранит – облицовочный материал с превосходными пользовательскими характеристиками. Известен он с середины 80-х годов и согласно легенде появился на свет случайным образом: благодаря сбою на технологической линии.

Керамогранит порой называют высшей стадией развития керамической плитки, поскольку он объединяет лучшие качества керамики и строительного камня. И сегодня мы поговорим о производстве плитки из керамогранита своими руками, заводах по ее изготовлению и планировании бизнеса в этой сфере.

Производство керамогранита

Выдающиеся свойства каменного фарфора – еще одно романтическое название материала, обусловлены как сырьем, так и методом изготовления. Технология действительно несколько напоминает получение керамической плитки, однако условия изготовления куда более жесткие. Давайте погорим про сырье и оборудование для производства и резки керамогранита, а уж после — о технологии изготовления.

В видео ниже на примере известного завода рассмотрена технология производства керамогранита:

Необходимое сырье

Состав керамогранита схож с аналогичными природными минералами – тем же гранитом. Однако он не является конгломератом, получающим свои свойства за счет добавки соответствующих ингредиентов природного происхождения. Материал образуется путем химической реакции между компонентами.

В состав исходной смеси входят:

  • тугоплавкая глина – сообщает готовому продукту свойства керамики;
  • менее пластичная глина с большим содержанием каолина – минерального вещества, придающего керамограниту его исключительную прочность;
  • кварцевый песок – основа любой плитки, по сути, создает ее каркас;
  • полевой шпат – «отвечает» за формирование стекловидной фазы, а также уменьшает температуру спекания;
  • красящие пигменты – на базе металлических оксидов кобальта, железа, хрома. Чтобы сделать процесс получения цвета более управляемым, остальные ингредиенты подбираются с минимальным количеством пигмента.

Кроме того, при изготовлении плитки понадобятся и дополнительные вещества:

  • ангоб – размещается на монтажной стороне плитки и защищает ее;
  • электролит – усиливает текучесть шликеров и глинистых суспензий.

Шликер – основа будущего пресспорошка. Для его изготовления смешивают в заданной пропорции глины, распушивают, добавляют электролит и воду и превращают смесь в суспензию. Таким образом добиваются максимально равномерного распределения ингредиентов по объему пресспорошка.

Соотношение компонентов зависит от вида материала, ожидаемого класса износостойкости, цвета и назначения. Состав подбирается в соответствии с параметрами, заданными ТУ.

Технология изготовления

Производство керамогранита – сложный процесс не только с точки зрения условий изготовления, но и с точки зрения организации. Включает в себя множество операций, причем для получения разных видов керамогранита эти операции и их количество будет разным.

Так, получение неглазурованного керамогранита одинарного обжига состоит из таких стадий.

  1. Замес – то есть, подбор и подготовка сырья.
  2. Подготовка замеса – дробление ингредиентов на мельнице, приготовление шликера, смешивание и испарение воды в камере с горячим воздухом при температуре не менее 600 С. Полученный порошок и является заготовкой для формовки.
  3. Формовка плитки – допускается материал с влажностью не выше 7%. Смесь отпускается порционно и формуют плитку в прессе под давлением в два этапа. Сначала при давлении 80 кг/кв. см. из состава удаляется воздух, а затем происходит собственно формовка при давлении не менее чем в 400 кг/кв. см. Этот этап обеспечивает высокую плотность и малую пористость продукта.
  4. Сушка заготовки осуществляется в тепловых камерах с горячим воздухом. Этот этап требуется, чтобы окончательно удалить влагу, снизив ее содержание до сотых процента. Перед сушкой изделие можно окрасить – так получают плитку с поверхностным окрашиванием.
  5. Обжиг при температуре – наиболее сложный и ответственный этап. От условий обжига зависит как характеристики керамогранита, так и его цвет. Пережженный материал быстро и некрасиво темнеет, недожженный теряет в прочности. Под действием высокой температуры компоненты расплавляются и реагируют между собой, образуя единый монолитный материал. Производится обжиг в специальных печах, достигающих в длину до 150 м. Печь разделена на секции, где температура поддерживается очень строго. Плитки пребывают в каждой зоне точно установленное время. Процесс включает несколько стадий:
    • предварительный обжиг – осуществляется при температуре в 400 С;
    • затем следует предварительный прогрев при 900 С;
    • при 1300 С производится окончательный обжиг – объем плитки при этом уменьшается на 5–10%;
    • этап плавного снижения температуры, поскольку резкое ее падение чревато повреждением поверхности плитки.
  6. Сортировка и контроль качества – проверяются размеры плиток, плоскостность и точность формы. Материал сортируется по цвету, калибру и сорту и хранится в специальной таре.

Производство может включать и дополнительный этап обработки. Поверхность керамогранита хотя и с трудом обрабатывается, но позволяет формировать различную фактуру. Используют для этого шлифовальные станки с алмазными абразивами – каменный фарфор очень прочен.

Описанная технология позволяет получить красный грес, котто, клинкер и грес «порчелланто». А вот для изготовления других видов процесс должен включать иные стадии.

Изменение методики

Модификации мало влияют на основные этапы, однако усложняют производство за счет подбора и изготовления дополнительных компонентов – эмалей.

  • Так, при изготовлении фаянса, коттофорте и майолики – глазурованной плитки двойного обжига, на этапе обжига заготовки подготавливают специальные эмали. Наносят их после первичного обжига – при 900 С, а вторичный обжиг производится уже на глазурованной плитке.
  • При получении глазурованного керамогранита с одинарным обжигом эмаль наносится до начала обжига. Таким образом получают красную и светлую плитку и некоторые виды клинкера.

В следующем видео представлена весьма подробная информация по изготовления плитки из керамогранита:

Необходимое оборудование

Организовать изготовление керамогранита под силу только на крупных предприятиях: технология сложна и энергоемка, да и материал производится в большом объеме. Производство полностью автоматизировано, но на отдельных этапах требует контроля операторов.

Линия включает в себя:

  • бункеры для каждого ингредиента смеси;
  • ленточный транспортер, перемещающий отмеренные дозы;
  • шаровая мельница – трубы в виде конуса с шаровыми жерновами из самых твердых пород;
  • смесительная камера, где изготавливается шликер;
  • башня-сушилка – суспензия сюда попадает под давлением через форсунки. В потоке горячего воздуха капли высыхают, образуя сыпучие сферические гранулы;
  • силосы – здесь пресспорошок хранится определенное время. Отсюда сырье дозируют и транспортером отправляют дальше;
  • бункер дозации пресса – сырье подается порциями, в объеме, необходимом для получения одной плитки;
  • гидравлический пресс для формовки плитки;
  • сушильные камеры – вертикальные или горизонтальные, сушка производится потоком горячего воздуха;
  • печи тоннельного типа, с возможностью поддерживать разную температуру в разных секторах. Печи работают непрерывно, полный цикл обжига одной партии – 40–50 минут;
  • автоматизированные роботы-упаковщики.

Известные производители

«Родоначальником» керамогранита стала итальянская компания, так что наиболее известными изготовителями материала остаются предприятия Италии и Испании.

Однако популярность облицовки настолько возросла, что на рынке появилось множество и других изготовителей. Для начала давайте поговорим про керамогранит для пола российского производства.

Россия

Сырье для получения материала вполне доступно, поэтому плитка керамогранит производства России — не редкость. Технология, конечно, требует разнообразного специализированного оборудования, поэтому стоимость материала у любого изготовителя будет, все же, ощутимой. Зато такой процесс доступен только на крупных предприятиях, что означает и снижение цены за счет объема, и весьма разнообразный ассортимент, и куда более требовательный контроль.

Российские заводы, производящие керамогранит, ничем не уступают иностранным.

  • «Уральский керамогранит» – представляет матовый, структурированный, полированный материал, имитирующий любой природный камень. Выбор весьма разнообразен и за счет широкой цветовой гаммы. Кроме того, предприятие выпускает ректифицированную плитку для бесшовной укладки.
  • Italon – совместное российско-итальянское предприятие. Представляет 35 коллекций керамогранита на любой вкус. Продукция отличается чрезвычайно высокими эксплуатационными характеристиками.
  • Estima – известна на рынке с 2001 года. Сегодня выпускает до 10 млн. кв.м. напольного покрытия самых разных цветов и фактур. При изготовлении используется уральский полевой шпат, белая глина из Украины, а красящие пигменты из Италии.
  • Kerama marazzi – российско-итальянский завод, вступил в строй в 2006 г. Известен исключительным разнообразием размеров плитки и высоким ее качеством. Компания обладает отдельной линией для изготовления элементов облицовки лестниц, что составляет немалую привлекательность для потребителя.

Цена на керамогранит российского производства вполне приемлема. Отличается он достаточно неплохим качеством. О керамограните производства Украины поговорим ниже.

О том, как производится и чем славится керамогранит от «Уральского гранита», расскажет специлист в видео ниже:

Другие страны СНГ

Производят уникальный материал и на территории других стран СНГ.

  • Zeus Ceramica – украинско-итальянская компания по праву считается лучшей на украинском рынке. Изготовитель предлагает все виды глазурованной и неглазурованной плитки с разнообразной обработкой поверхности. Найти можно любые варианты: имитация дерева, керамической плитки, любого природного камня и прочее.
  • Киевский завод ATEM производит керамическую плитку, но, пожалуй, настоящую популярность завоевал после запуска новой продукции: керамогранита самых разных цветов и обработки.
  • «Керамин» – белорусская компания по изготовлению керамогранита. выпускается материал на итальянской линии от SACMI, дизайн плиток разрабатывается при содействии Центра производства современного дизайна. «Керамин» – одно из крупнейших предприятий в Европе.

Иностранные

Конечно, лидерами этого рынка являются итальянцы – разработчики технологии, и испанцы. Предлагаемый ними продукт отличается исключительно высокими качествами и невероятным дизайном, особенно когда речь идет об итальянцах. Буквально все компании этой солнечной страны максимум внимания уделяют разнообразному дизайну облицовочного материала.

  • REFIN – продукция компании отличается на редкость элегантным, изысканным дизайном, позволяющим воплотить самые невероятные задумки. Известно, что керамогранит «не любит» рисунков, но для итальянской компании это препятствием не стало.
  • Плитка от ARIOSTEA настолько точно воспроизводит цвет и структуру природного камня, что отличить становится невозможно. Однако цветовая гамма, предлагаемая заводом, намного богаче естественной.
  • «Италгранит» предлагает не только современный вариант настила, но и разнообразные виды состаренного, что создает удивительную атмосферу рыцарственности и благородства.
  • «Кербау» – при высоких технических показателях керамогранит этой фирмы отличается доступной ценой и очень востребован на российском рынке.
  • В последнее время и китайские изготовители стали выпускать керамогранит. качество от таких предприятий, как Super Glass, Tang Ceramics составляет конкуренцию европейскому продукту.

Изготовление как бизнес

Изготовление керамогранита – технологически сложный и энергоемкий процесс, реализовать его в качестве проекта малого и среднего бизнеса нереально. Здесь потребуются и изрядные начальные капиталовложения, и создание собственной клиентской базы, что весьма непросто.

Стоит учитывать и сложившееся положение на строительном рынке, когда прямой доступ к заказчику преграждает цепочки подрядчиков и субподрядчиков. Зачастую в такой ситуации крупные поставщики снижают цену, что делает изготовление керамогранита даже при средних мощностях делом невыгодным.

  • Первичные вложения на приобретение линии средней производительности, аренду помещений и закупку сырья составляют не менее 3 млн. р, Из них оборудование обойдется в 2 млн.р. Причем это вариант без обработки поверхностей, так как в этом случае потребуются еще и шлифовальные станки разных типов.
  • Окупаемость в среднем составляет 1,5–2 года при полной загрузке предприятия.
  • Рынок сбыта составляют строительные компании и оптовые базы, реже строительные магазины.

Производство керамогранита отличается сложностью и требовательностью к соблюдению условий. Только таким образом можно получить столь уникальный материал из вполне обычных природных компонентов.

Цех по производству керамогранита

Керамогранит используется в качестве облицовочного материала в основном благодаря своим пользовательским характеристикам. Наиболее активное применение в строительстве началось в 80-х годах прошлого века благодаря случайному событию – сбое технологического конвейера, в результате чего появился новый материал с полезными характеристиками.

Керамогранит является следующей ступенью в развитии керамической плитки, поскольку способен объединить в себе лучшие качества керамики и камня. Поэтому бизнес по производству керамогранита – это выгодный бизнес благодаря тому, что это позволит вывести на рынок качественный и востребованный товар, необходимый большому количеству потребителей.

Керамогранит по своему составу похож на натуральный минерал – гранит. Но он не включает в свой состав ингредиенты природного происхождения, а образуется в результате химической реакции между компонентами.

Основные компоненты состава:

  • тугоплавкая глина – в результате обработки позволяет конечному продукту приобрести свойства керамики;
  • пластичная глина, обогащенная каолином – для придания керамограниту прочности;
  • кварцевый песок – основа, каркас будущего изделия;
  • полевой шпат – позволяет снизить необходимую температуру обработки;
  • красящие вещества – в основном используются оксиды кобальта и железа.

Все компоненты измельчаются при помощи специализированных мельниц и хранятся в силосах. По мере надобности сырье автоматически отбирается из силоса. Помимо этого, используются дополнительные вещества:

  • электролит – усиливает текучесть глиняной суспензии;
  • ангоб – размещается на монтажной стороне и необходим для обеспечения ее защиты;
  • шликер – создает основу для пресс порошка.

Соотношение всех компонентов может быть различным в зависимости от материалов, класса износостойкости, а также цвета. При этом для изготовления состава необходимо руководствоваться параметрами ТУ.

Читайте также:  Режем плитку

Что необходимо для начала

На начальном этапе производства потребуются большие суммы денег для инвестиций. Основную статью расходов составят помещения для производственных цехов и складов, а также оборудование для производства керамогранита. Оно в большинстве случаев импортное, поэтому его стоимость будет довольно высока. На данный момент стоимость необходимого оборудования в диапазоне 1,5-2 миллионов рублей.

Для запуска завода понадобится запас сырья. Материал обойдется в сумму не менее полумиллиона рублей.

Не стоит забывать и про фонд оплаты персонала. На конвейерной линии могут работать не менее 4 человек, дополнительно может понадобиться бухгалтер на аутсорсинге и менеджер отдела продаж.

Документация и регистрация бизнеса

Для запуска мини-производства керамической плитки достаточно ИП. Для работы необходимо подключить ОКВЭД 26,3 «Производство керамических плиток и плит». Впоследствии можно добавить ОКВЭД, позволяющий производить торговлю в специализированных помещениях. Помимо этого, нужно зарегистрировать расчетный счет в банке для произведения необходимых расчётов.

Еще до этапа регистрации можно найти необходимое производственное помещение и договориться об аренде.

Внутри помещения должны быть все необходимые коммуникации, а также система принудительной вентиляции. Перед вводом в эксплуатацию надо получить разрешение от СЭС и Пожарной службы.

Помещение

Следует выбирать производственное помещение таким образом, чтобы на территории можно было расположить не только производственный цех, но и склад для хранения сырья и склад для готовой продукции. На территории должна быть комната отдыха для персонала и комнаты для административного персонала.

Оптимальные характеристики сооружения:

  • площадь – не менее 130 квадратных метров;
  • сухое;
  • с возможностью свободной планировки;
  • с подведенными коммуникациями: электричество, вода, канализация и система вентиляции;
  • высота потолков не менее 5-6 метров.

Персонал

Для успешного старта производства необходимо наличие следующих специалистов:

  • директора;
  • менеджера по продажам;
  • начальника цеха;
  • рабочих – 4 человека;
  • водителя.

Общая численность предприятия составит не менее 9 человек. Организатор бизнеса будет выполнять функции директора, который отвечает за поиск поставщиков сырья и взаимодействует с бухгалтерией на аутсорсинге.

Менеджеры по продажам необходимы для формирования клиентской базы и составления документов. Начальник цеха отвечает за работу сотрудников производственного цеха и водителя, получает информацию о поступлении новых заказов от менеджеров по продажам. Дополнительным плюсом будет знание принципов работы оборудования и слесарных навыков для наладки и обслуживания конвейерной линии.

Выбор сырья

Материалы для старта производства можно найти практически в любом регионе страны. Для закупки достаточно выбрать наилучшее предложение на рынке по цене, а также соответствующее всем необходимым допускам.

Технология производства

Производство можно разделить на несколько основных этапов:

  • смешивание: глину, песок и шпат измельчают до порошкообразного состояния и смачивают водой;
  • масса заливается в формы;
  • экструдер загружает по мере необходимости «тесто» и нарезает на фрагменты нужного размера;
  • смесь сдавливается прессом с усилием 400кг/см 2 ;
  • масса разливается в специальные формочки;
  • формочки отправляются в сушилку;
  • полуфабрикаты осушаются от влаги, чтобы во время обжига пар не порвал изделие;
  • полуфабрикаты по специальной ленте проходят туннель из печей, где обжигаются при температуре от 1300 градусов, постепенно остужаясь до 900 градусов.
  • после остывания плитки сортируются вручную на предмет выявления деформации.

Необходимое оборудование

В зависимости от технологических этапов потребуется покупка и установка различных агрегатов, которые можно использовать как отдельно, так и соединить их в конвейерную линию.

Для смешивания понадобится мельница, бетономешалка и миксер. Можно использовать модель Златоустовского завода, которая обойдется примерно в 30 тысяч рублей.

Для формирования нужен вибростанок, экструдер и пресс. Экструдер стоит примерно 150 тысяч рублей, а вибростанок – от 70 тысяч. Сушилка – примерно 40-70 тысяч рублей.

Аппарат для глазурирования должен иметь возможность нанесения шелкографии, включать УФ-принтер и аэрограф. Принтер можно использовать от Canon, стоимостью 100 тысяч рублей, набор трафаретов от 200 штук стоит не менее 20 тыс. руб., камера для напыления – не менее 100 тысяч рублей.

Для обжига необходима туннельная печь. Данный компонент самый дорогой и будет стоить не менее 1,5 миллиона рублей.

Чтобы сэкономить, на первоначальном этапе можно взять аппараты б/у, либо приобрести на условиях лизинга.

Контроль качества продукции

Всю продукцию необходимо проверять на соответствие размеру, плоскостности и точности формы. Материал также проверяется по цвету, калибру и сорту.

Сбыт и продвижение

Продавать продукцию можно как оптовикам, так и розничным клиентам. Для этого можно обратиться в строительные компании и рынки. Не стоит недооценивать компании по ремонту и строительству. Чтобы реализовывать товары частным покупателям стоит задуматься об открытии специализированного магазина. Такие площадки позволяют покупателю увидеть и потрогать конечный продукт, чтобы соотнести его со своими ожиданиями.

Производство керамической плитки может оказаться успешным бизнесом, несмотря на насыщенность рынка. Если наладить сбыт и заранее озаботиться о преодолении подводных камней, таких как сезонный спад спроса, можно в течение ближайших лет окупить затраты на производство и начать получение чистой прибыли. Рекомендуем посмотреть существующих производителей керамической продукции и произвести конкурентную разведку.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.

Технология производства керамогранита

Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.

Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.

Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством. После выгрузки и складирования сырья в специальные отсеки, в которых поддерживается постоянная температура, начинается технологический процесс, на первом этапе которого производится помол и окрашивание сырья, которое впоследствии составит основную сырьевую смесь. Сырьё загружается в приёмные бункера, откуда ленточные конвейеры подают его к соответствующим установкам.

Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.

Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел. Последние в результате вращения цилиндров падают одно на другое, измельчая частицы сырьевой смеси.

В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.

Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.

Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.

Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.

Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.

Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.

Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.

Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:

  1. Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
  2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
  3. После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
  4. И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.

На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю. Далее, сохраняя температуру 80-100°C, плитка возвращается на линию для последующей обработки. Сушилки являются экологически чистыми установками, так как сушка в них осуществляется теплоносителем, поступающим из печи, что обеспечивает значительную экономию энергии. После сушки плитки, при необходимости, декорируются и затем обжигаются.

Производство керамогранита

Керамический гранит – популярный строительный материал, изготавливаемый из специальной мелкодисперсной смеси. Производство керамогранита осуществляется в несколько последовательных этапов. Простыми словами можно описать, как выполняется весь процесс и какими качествами наделяется готовый керамогранит.

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Читайте также:  Стеклянная плитка

Создание однородного материала будущего керамогранита Процесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементы На каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью. Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудом На ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — люди На первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано, и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно, в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Прессование керамогранита

Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см 2 . Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Сушка сформированного изделия

Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

На этом этапе производства происходит сильная усушка материала будущего керамогранита, таким образом появляются калибры, в зависимости на сколько керамогранит сжался

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку. Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

Бизнес на производстве керамогранита

Одним из специфических видов керамической плитки, который по легенде появился благодаря сбою на производственной линии, является керамический гранит. Несмотря на то, что появился он сравнительно недавно, только в 70-80-х годах ХХ века он пользуется неизменной популярностью благодаря своим качествам, таким как:

  • износоустойчивость;
  • устойчивость к воздействию влаги;
  • устойчивость к перепадам температур;
  • огнеупорность;
  • прочность.

Благодаря этим характеристикам керамогранит пользуется популярностью как облицовочный материал. Для облицовки фасада или полов чаще всего в общественных местах, где большая проходимость людей требует от используемых материалов, в первую очередь, прочности и долговечности.

Несмотря на большую популярность этого материала, керамогранит российского производства на сегодняшний день не способен удовлетворить все потребности потребителей. Объемы данного материала, производимые в России, значительно меньше, чем того требует рынок.

Поэтому если вы решите построить бизнес на производстве керамогранита, вы займете достаточно рентабельную нишу на рынке. При правильном подходе отбить свои деньги вы сможете в среднем за два года. Однако не надо думать, что это все будет так просто.

Стартовые инвестиции – 4 000 000 рублей.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 8/10.

Что необходимо для начала производства?

На начальном этапе вам потребуются немалые суммы для вложений. Вам необходимо будет найти помещения для производства и складов, оборудование для изготовления керамогранита тоже необходимо приобрести, а так как оно сплошь импортное, то обойдется не дешево. К тому же еще нужно будет потратиться на материал для производства, а также на обучение персонала работе с оборудованием.

Для начала работы вам необходимо будет вложить в производство порядка нескольких миллионов рублей, как минимум. Чтобы купить оборудование для производства керамогранита, вам нужна будет сумма не меньше, чем полтора миллиона, для закупки сырья еще полмиллиона. Добавьте сюда расходы на аренду помещений и обучения персонала. Итоговая сумма – это и будет необходимый минимальный стартовый капитал, необходимый для того, чтобы открыть завод по производству керамогранита в России.

Из чего состоит керамический гранит?

Свои особенные свойства этот материал приобретает в процессе изготовления в результате химических реакций, происходящих под действием высоких температур.

Состоит он из таких материалов как:

  • тугоплавкой глины – благодаря этому приобретаются керамические свойства;
  • каолина – именно он способствует прочности готового продукта;
  • кварцевый песок – является основой каркаса плитки;
  • полевой шпат – благодаря ему появляется стеклянная составляющая и понижается температура, необходимая для запекания плитки;
  • красители – оксиды хрома, кобальта или железа позволяют изменить цвет готового продукта.

Этапы производства плитки из керамогранита

Все необходимые компоненты измельчаются и хранятся в так называемых силосах, каждый в отдельном. По мере необходимости из них осуществляется забор материала, и запускается производство.

В зависимости от ожидаемых свойств готового материала подбираются пропорции исходного материала. Делается это в соответствии с нормативными документами заданными техническими условиями.

После измельчения исходного материала происходит его прессование в два этапа. На первом этапе при давлении в 80 кг/см² происходит извлечение пузырей воздуха. На втором при давлении в 600 кг/см² происходит завершающее формование образцов. Именно во время этого этапа наносится слой смолы, помогающий сформировать рисунок, который получится в итоге. После этого наносится слой, отвечающий за имитирование структуры готовой плитки, например, под дерево.

Далее изделие покрывается краской и, при необходимости, глазурью. Хотя иногда производится плитка с матовой текстурой или же полу глянцевой. Далее происходит процесс сушки, при котором из будущей плитки извлекается оставшийся небольшой процент влаги. После полного обезвоживания начинается процесс называемый обжиг керамогранита.

Это также очень сложный процесс. Для него используется линия для производства керамогранита, представляющая собой длинный конвейер с несколькими температурными режимами.

Этапы обжига выглядят так:

  • предварительный обжиг при температуре 400С;
  • разогрев при температуре 900С;
  • основной обжиг при температуре 1300С;
  • постепенное охлаждение.

После прохождения всех этих процессов, готовая плитка становится легче на десять процентов от изначального веса. Далее происходит процесс сортировки, сначала автоматический, далее в ручном режиме. Плитка отсортировывается по размерам, цветам, отбирается брак. Только после этого плитка покрывается окончательным слоем глазури и поступает на линию фасовки и упаковки.

Основная технология производства керамогранита может быть незначительно изменена в связи с типом необходимого вида плитки, который получится в итоге. Так, на разных этапах производства может наноситься глазурь, и в итоге готовая плитка будет иметь разную структуру и внешний вид.

Рекомендуем эти статьи:

Необходимое оборудование для наладки производства

Организовать производство фасадного керамогранита можно на крупном предприятии, в другом случае это будет сложно, затратно и не обоснованно дорого. К тому же объемы производимой продукции достаточно большие, а сам процесс производства достаточно энергоемкий. Практически вся линия автоматизированная, но на некоторых этапах нужен контроль специально обученного человека.

Читайте также:  Плитка с оптическими иллюзиями

Автоматическая линия в своем составе имеет такие станки для керамогранита:

  • бункеры (в них хранятся различные ингредиенты для приготовления смеси);
  • транспортер (для доставки отмеренных порций компонентов);
  • шаровая мельница (где происходит измельчение компонентов);
  • камера смешения (где все компоненты тщательно смешиваются);
  • башня-сушилка (под давлением смесь обсушивается, в результате получаются гранулы пресс-порошка);
  • силосы (места хранения гранулированного порошка);
  • бункер дозировки пресса (смесь разделяется на порции, необходимые для формования одной плитки);
  • гидравлический пресс для формовки;
  • камеры для сушки (происходит под струей горячего воздуха в различных положениях);
  • печи типа тоннеля, в которых на разных участках поддерживается различная температура. Печи работают в бесперебойном режиме, одна партия запекается чуть менее часа;
  • автоматизированные роботы-упаковщики.

Производство керамогранита – это не тот бизнес, где можно очень быстро отбить свои вложения. Он имеет определенные нюансы и сложности. Для скорейшей окупаемости вашего предприятия рекомендуется найти рынок сбыта еще до запуска в производство первой партии плитки. Также стоит помнить, что для производства данной продукции высокого качества очень важно четко соблюдать технологию и рецептуру. Только четко соблюдая все необходимые условия, вы получите отличный материал на выходе, а значит, легко завоюете своего покупателя.

Разработчиками технологии являются итальянские мастера, они же и являются лидерами мирового рынка каменного фарфора, наряду с испанцами, не особо уступающим в качестве и разнообразии производимой продукции.

Однако минусом такой импортной плитки, в первую очередь, является цена. Именно поэтому все большую популярность приобретает продукция стран СНГ и в первую очередь, конечно, России.

К тому же, еще одним важным свойством керамического гранита является то, что это экологически чистый материал, изготовленный полностью из натуральных компонентов, что очень важно в сегодняшних реалиях.

Производство керамогранитной плитки – процесс многоуровневый, сложный и достаточно интересный. На начальном этапе он требует немалых инвестиций. Однако достаточно быстрая окупаемость и высокая рентабельность делают его привлекательным для предпринимателей. Даже несмотря на сложность технологических процессов, построение данного бизнеса очень выгодное, так как ниша на рынке еще не занята и, развернув крупное производство, вы можете прилично умножить свой капитал и завоевать себе имя на российском рынке.

Лучшие фирмы производители керамогранита и обзор выпускаемой продукции

Керамогранит, созданный в начале ХХ века, пользуется высокой популярностью при наружной и внутренней отделке стен и полов, поскольку имеет прочность камня, но не имеет пор. Наш рейтинг производителей керамогранита с кратким описание коллекций, видов и технических решений поможет сузить зону поиска и подобрать товар с оптимальными характеристиками для конкретного места использования.

Подборка товаров осуществлена на основе отзывов, мнений и оценок пользователей, размещенных на различных ресурсах в сети интернет. Вся информация взята из открытых источников. Мы не сотрудничаем с производителями и торговыми марками и не призываем к покупке тех или иных изделий. Статья носит информационный характер.

Особенности производителей различных стран

Чтобы понять, какой производитель керамогранита лучший, сперва рассмотрим общие плюсы и минусы, присущие продукции, выпускаемой в странах, лидирующих по производству этого материала.

Италянские производители

Изначально керамогранит был изобретен в Италии, поэтому сейчас данная страна лидирует по выпуску этого искусственного отделочного материала. Итальянские производители одними из первых разработали базовую текстуру, а также смогли удачно имитировать на поверхности структуру дерева, кожи, металла или натурального камня. Еще производители в этой стране значительно продвинулись в использовании моноколоров, сделав их популярными на весь мир.

Одним словом итальянские коллекции выглядят стильными. Однако здешние производители преуспели не только в дизайне, но и в технических решениях. Применяемые технологии прессования и обжига считаются эталонными. Фабрики Италии тратят немало средств на участие в выставках, рекламу и создание ярких каталогов, поэтому их продукция хорошо известна. Для изобретения новых коллекций привлекаются ведущие дизайнеры, но все это сказывается на увеличении стоимости отделочного материала.

Испанские производители

Второе место на рынке керамогранита закрепилось за производителями из Испании, которые составляют серьезную конкуренцию итальянцам. Фабрики Испании используют новейшие технологии, имеют собственные научно-исследовательские лаборатории и применяют современное оборудование. Испанская продукция находится на высоком уровне, но проигрывает итальянской по утонченности дизайна. По мнению некоторых специалистов, испанскому керамограниту не хватает стильности.

Если суммировать особенности дизайна отделочного материала от этих производителей, то ему присуща массивность штрихов, яркость и броскость. При имитации натурального камня или дерева плитка из Испании будет выглядеть более насыщенной по рисунку и цвету.

По цене испанский керамогранит стоит немного дешевле итальянского, ввиду экономии на себестоимости. Еще испанские производители тратят меньше денег на рекламу и маркетинг, что тоже дает небольшую экономию и сказывается на стоимости керамогранита.

Российские производители

В последнее время керамогранит стал активно производиться и на территории России. Это уже на стандартная отечественная плитка, выпускаемая только в одном размере 15х15 см. Отделочные материалы представлены с габаритами от 5х5 см до 120х240 см, а по дизайну российский керамогранит от крупных фабрик легко, может конкурировать с европейскими.

Чаще всего на фабриках в России используется итальянское оборудование и технологии. По износостойкости и прочности к истиранию материалы не уступают европейским.

Существенным плюсом российских производителей керамогранита является цена продукции, которая намного выгоднее итальянских и испанских аналогов.

Это объясняется тремя факторами:

  • Низкие транспортные затраты. Керамогранитная плитка весит много, поэтому ее транспортировка обходится не дешево. Поскольку при местном производстве не требуется ее доставлять за тысячи километров, то стоимость искусственного камня снижается. Еще у российских производителей нет расходов на таможенные платежи.
  • Цена товара не привязана к курсу валют. Закупка сырья осуществляется внутри страны в национальной валюте, поэтому независимо от курса доллара, производитель тратит запланированные суммы и вкладывается в бюджет.
  • Сниженные сопутствующие расходы. Зарплаты рабочих в России ниже, чем в той же Италии, и стоимость энергоресурсов у нас дешевле, что положительно сказывается на итоговой цене товара.

Лучшие производители керамогранита

Понимая общие особенности ведущих стран-производителей керамогранита, перейдем к конкретным фирмам, которые отлично зарекомендовали себя на рынке керамогранита.

Kerama Marazzi

На первом месте рейтинга производитель, начавший свою деятельность в 1988 г. Компания объединила в себе итальянские технологии с оборудованием и российские трудовые ресурсы. Сейчас это ведущий российский производитель отделочных материалов, который поставляет продукцию на внутренний рынок и зарубеж.

Обзор выпускаемого керамогранита

В каталоге производителя есть шесть основных дизайнерских направлений:

  • Wood — подчеркивает естественную красоту дерева.
  • Marble — представляет керамогранит в качестве мрамора.
  • Stone — демонстрирует текстуру натурального камня.
  • Concrete — отображает на поверхности вид бетона.
  • Fusion — представляет собой интересный микс строительных материалов.
  • Carpets — образует настоящие ковры из мелкой мозаики.

Внутри каждого направления есть свои коллекции: “Риальто”, “Верде Гватемала”, “Гриджио Карнико”, “Россо Леванте” и т. д. Выпускается керамогранитная плитка во всех стандартных размерах, а также в новом формате МАКСИ — 120х240 см, и ультра-новом — 60х240 см. Для производства такой длинной плитки используется современная линия Continua+. По особой технологии производителя выпускается настенная плитка “Испанская ферма” с размером 20х120 см, которая позволяет создавать бесшовное покрытие.


Коллекция Парнас.


Коллекция Риальто.

Estima

Второе место занимает еще один отечественный производитель керамогранита, который одним из первых начал заниматься этой отраслью в нашей стране. Сырье и конечный продукт полностью экологичны, поэтому производство относится к “Зеленым стандартам”. Для изготовления керамогранита используют глину, добываемую карьерным способом.

Все компоненты для формовочной массы проходят через этапы входного контроля. Красящие пигменты для придания нужного оттенка безопасны и являются природными аналогами минералов.

Обзор выпускаемой продукции

Производитель предлагает керамогранит с имитацией под мрамор, камень и бетон. Есть отдельная серия технического керамогранита для недорогой, но качественной отделки фасадов цехов, ангаров, боксов. Еще среди ассортимента компании можно найти декоративные изделия, которые используются для украшения зданий администраций, главных офисов и престижных учреждений. Всего у производителя есть семь коллекций от Aglomerat до Old Bricks.

Фабрика выпускает плитку с размерами от 30х60 см до 60х120 см и толщиной от 11 до 75 мм. По способу обработки поверхность бывает полированная, структурированная, неполированная и лаппатированная.


Коллекци Quarzite.


Коллекция Silk.

Grasaro

Керамогранит под торговой маркой Grasaro производится в Самарской области на заводе “Самарский Стройфарфор”. Фабрика действует с 2002 года. На ней используется итальянское оборудование Sacmi. С 2005 года завод активно сотрудничает с итальянскими дизайнерами, что позволило расширить ассортимент и повысить качество продукции.

Обзор керамогранита Grasaro

Производитель выпускает классический вариант керамогранита, так называемый “соль-перец” и предлагает линейку Piccante, являющуюся самой популярной в каталоге. Кроме “классики”, производитель предлагает “Моноколоры” в коллекции City Style.Такой керамический гранит отличается насыщенностью цвета и чистотой. Судя по отзывам покупателей, он ничем не уступает итальянским аналогам.

На фабрике имеется отдельная линия для полировки керамогранита, что позволяет реализовывать амбициозные проекты в таких коллекциях как Pietra Naturale и Marmo, имитирующих поверхность натурального мрамора. Многим нравится и повторение текстуры травертина в линейке Travertino. Верхом дизайна, имеющим мало аналогов на рынке отделочных материалов, стала коллекция Volcano Stone, повторяющая дизайн вулканических камней.


Коллекция Pietra Naturale.


Коллекция Pietra Naturale.

Наиболее распространенными форматами у производителя плитки являются: 30х30, 40х40 и 60х60 см. С 2012 года компания использует технологию “двойной засыпки”, позволяющую получить красивый цвет поверхности и прочную структуру по приемлемой цене.

Atlas Concorde

Компания начала свою деятельность в 1969 г. Это международная фирма, имеющая фабрики в США, Корее, России, Китае, Италии, Великобритании, Латвии и других странах. Несмотря на глобальность и удаленность производства, во всей продукции прослеживается Italian Style. Производитель специализируется на полном спектре выпуска керамогранита для полов, стен, ступеней, наружной и внутренней отделки. Для разработки своих коллекций фирма регулярно привлекает известных специалистов, где одним из последних был Пьеро Лиссони, создавший линейку Canone Inverso.

Обзор продукции

Производитель одновременно развивает пять направлений дизайна керамогранита:

  • Под бетон.
  • Под мрамор.
  • Под дерево.
  • Под камень.
  • Под металл.

Для коммерческой и логистической эффективности компания использует полный цикл производства на месте. В России завод работает с 2008 года и выпускает керамогранит из белой глины. В Москве есть выставочный зал в одном из бизнес-центров, где покупатели могут лично ознакомиться с материалом. Из коллекций доступны: 3D Wall Design с рельефными линиями, AIX с эффектом камня, Arbor, повторяющий разводы натуральной древесины.


Коллекция 3D Wall Design.


Коллекция AIX.

Keramin

История производителя начинается в 1950 году, правда тогда он начал выпускать кирпичи. Сейчас это крупнейшая компания в Восточной Европе, занимающаяся изготовлением строительных материалов, включая керамогранитную плитку с глазурованной и неглазурованной поверхностью. Завод расположен в Минске и оснащен современным оборудованием от европейских производителей. Фирма регулярно сотрудничает с итальянской Sacmi. Обновление коллекций происходит ежегодно при участии Центра современного дизайна.

Обзор керамогранита

В каталоге производителя представлены четыре основных направления выпуска продукции:

  • Плитка керамическая.
  • Глазурованный керамогранит.
  • Крупноразмерный камень.
  • Клинкерная плитка.

Внутри каждой линии есть свои коллекции как по текстуре, так и по вариантам цветов. Больше всего производитель делает упор на выпуск серых, коричневых и голубых оттенков плитки. Изготовление ведется из глины, каолита, песка, полевого шпата и красителей. Еще компания применяет фритт, чтобы повысить прочность керамогранита. После прессования и обжига используется технология сухого окрашивания. Новая линия прессованной обработки имеет усилие в 6200 тонн, что делает искусственный материал очень плотным.


Коллекция Рива.


Коллекция Шато.

Уральский Гранит

Бренд принадлежит ООО “ЗКС”, расположенному в Челябинской области и действующему с 2005 г. Для изготовления керамогранита используется итальянское оборудование фирмы Sacmi. У компании своя лаборатория, оснащенная установками Gabrielli, AssoPrint, Ceramic. В лаборатории есть колометрическая машина с системой Superceramic, благодаря которой удается достичь высокой повторяемости цветовой гаммы в сериях. Производитель применяет только импортные красители, поэтому продукция не выгорает на солнце и не затирается.

Обзор керамогранита

Производитель предлагает купить керамогранит в традиционной цветовой гамме “соль-перец”, а также многоцветную плитку, покрытую глазурью. Фирма активно использует оборудование для ректификации гранита, чтобы выпускать продукцию по последней моде.

Покупателям доступны следующие типы поверхностей плитки:

  • Матовая.
  • Антискользящая.
  • Полированная.
  • Рельефная.
  • Лаппатированная.

Размер плитки варьирует от 60х60 до 120х60 см. Доступен выбор толщины керамогранита от 8 до 12 мм. Плитка предлагается напольная, настенная, для вентилируемых фасадов. Самыми распространенными коллекциями выступают: “Амба”, “Уральская палитра”, “Гранитея”, “Моноколор”.


Коллекция Амба.


Коллекция Уральская палитра.

Ссылка на основную публикацию