Синтетическая смола

Синтетические смолы

Содержание статьи

Синтетические смолы, включая водорастворимые, появились в первой половине XX в. Таким образом, удалось почти полностью отказаться от природных смол в промышленности, а искусственно созданные заняли почетное место в лакокрасочной промышленности.

Определение синтетических смол

Синтетические смолы – это продукт химической промышленности, представляющий собой высокомолекулярные соединения, полученные с помощью реакций поликонденсации или полимеризации. Разница двух методов: в первом случае простые молекулы образуют сложные органические вещества, когда между ними создаются углеродные связи. Второй случай не имеет дела с побочными продуктами, и является процессом объединения простых мономеров.

Классификация синтетических смол

Выделяют 2 основных класса смол:

  • Термоактивные: их свойства меняются в зависимости от температуры;
  • Термопластичные: постоянно сохраняют свои свойства; выпускают в виде порошков, эмульсий, гранул и т.д.

Таблица. Физико-химические показатели синтетической смолы.

Наименование показателяНорма по маркамМетод испытания
АБ
Высший сортПервый сорт
12345
1. Внешний видКуски неопределенной формы массой не более 1 кг от светло-коричневого до темно-коричневого цвета в кускахПо п.4.1.
2. Температура размягчения, °С, не ниже958585По ГОСТ 11506
3. Цвет по йодометрической шкале мг J2/100 см 3 , не более25100500По п.4.3
4. Массовая доля летучих веществ, %, не более0,51,0По п.4.4
6. Кислотное число, мг KOH/г, не более1,0По п.4.5
7. Растворимость в двойном объеме ксилола и уайт-спирита 1:1ПолнаяПолнаяПо п.4.6
8. Совместимость с растительным масломПолнаяПолнаяПо п.4.7

Виды синтетических смол

Синтетические смолы подразделяются на 9 основных видов:

  • Алкидные: имеют вязкую и липкую консистенцию, цвет варьирует от желтого до коричневого;
  • Аминосмолы: относятся к классу термореактивных, обычно продукт поликонденсации с формальдегидом;
  • Глифтаевые: результат поликонденсации глицерина и фталевого ангидрида;
  • Инден-кумароновые: термопластичны и происходят от полимеризации угля;
  • Карбамидоформальдегидная: результат поликонденсации карбамида и формальдегида;
  • Нефтеполимерные: термопластичные, результат полимеризации продуктов нефти;
  • Терпеновые: термопласты, получаются в ходе полимеризации фракций, в состав которых входит терпен;
  • Фенолформальдегидная: продукт поликонденсации фенола и формальдегида, обладают свойствами реактопластов;
  • Эпоксидные: олигомеры с эпоксидными группами, образуют сшитые полимеры.

Эпоксидные смолы

В нашей статье речь пойдет именно о последней разновидности – эпоксидных смолах. Они появились на рынке в 40-50-х годах ХХ в., и сразу стали популярными. Почему? Дело в том, что эти смолы обладают широкими возможностями по применению, а также перспективами дальнейшего развития. Могут быть как бесцветными жидкостями, так и твердыми соединениями. Самые распространенные эпоксидные смолы – соединения дифенилолипропана и эпихлоргидрина. Они отличаются хорошей адгезией с различными материалами, малой усадкой, небольшим тепловым расширением, высокой механической, влаго- и теплоустойчивостью. Благодаря изоляционным свойствам, расширили круг своего применения.

Виды эпоксидных смол:

  • Жидкие;
  • Твердые;
  • Модифицированные;
  • Новолачные;
  • В растворе;
  • Водорастовримые;
  • Трудногорючие.

Водорастворимые смолы

В настоящее время одна из главных задач лакокрасочной промышленности – уменьшить, а в дальнейшем, и исключить применение огнеопасных и токсичных растворителей. Учеными были созданы новые современные материалы. К ним относятся и водорастворимые смолы.

Водорастворимые эпоксидные смолы чаще всего используют для лаков и красок с эффектом электроизоляции, что считается их отличительной особенностью. Это эмульсии и дисперсии с водной основой. Характеристиками служат способность не ссыхаться при хранении, текучесть, блеск, высокая устойчивость к коррозии. Такие растворы не имеют ограниченного времени жизни.

Покрытия отличаются водо-, атмосферо- и цветостойкостью. Важная черта – паропроницаемость. Таким образом, использование водорастворимых эпоксидных смол для лакокрасочных материалов по дереву оправдано тем, что оно «дышит» (благодаря водонепроницаемости, поверхность защищена от влаги воздуха, сама паропроницаемость обеспечивает удаление влаги из окрашенной поверхности). После испарения воды краска становится морозостойкой.

Такие краски долговечны. Срок их службы находится в диапазоне от 4 до 8, а иногда и 10 лет.

Водорастворимые краски

Преимущества водорастворимых красок

  • Экологичность
  • Хорошая проницаемость воздуха
  • Не имеет токсичного запаха
  • Технологичность нанесения
  • Подходит для покраски любых материалов
  • Высокая адгезия
  • Устойчивость к коррозии
  • Не выцветает
  • Долговечность

Недостатки водорастворимых красок

  • Нельзя допускать заморозку
  • Быстро загустевает

Водные связующие красок

Водорастворимые связующие красок – это коллоидные вещества с отличной клейкостью.

  • Стойкостью: не изменяются в цвете;
  • Преломлением света;
  • Возможность повторного растворения;
  • Эластичность;
  • Поверхностно активные вещества: уменьшают поверхностное натяжение воды; таким образом, смачивание грунта происходит более легко, а уровень сцепления краски и грунта возрастает.

Водорастворимые красители

Зачем вообще красить дерево? Причин может быть множество. Например, для усиления цвета, равномерного тона, просто изменения цвета, защиты от разложения и т.д. Синтетические красители классифицируют на прямые, которые непосредственно окрашивают волокно, кислотные, что окрашивают в совокупности с кислотой, и основные, которые придают цвет древесине с дубильными веществами.

Обычно водорастворимые красители – это сочетание прямых и кислотных красителей в виде определенного оттенка. Концентрация в растворе пигментов составляет около 1-5%. Такого количества вполне достаточно для получения яркого стойкого цвета.

«Минусом» растворов считается их способность поднимать ворс на древесине. Шероховатую поверхность нужно шлифовать.

Водорастворимые красители на основе эпоксидных смол готовят так: нужную массу красителей разбавляют в воде температурой 95С и размешивают до однородности. Затем вновь добавляют воду. Может случится, что раствор плохо мешается. Тогда следует его подогреть, но без кипения. Когда достигнута необходимая консистенция, раствор проходит фильтрацию 3-4 слоями марли и остужается до температуры 30-40С. Теперь можно добавить недостающую воду в целях увеличения объема краски. Чтобы смягчить воду, можно размешать ее с 0,1-0,5% соды кальция.

Секрет ровного глубокого тона в добавлении в раствор 2-4%-нашатыря. Чтобы краска не пенилась, раствор смешивают с 0,5%-бутанолом.

Лаки для дерева используют двумя способами. В первом случае, лак вводится сразу после фильтрации. Во втором – в сам лак добавляют краситель, а фильтруют после 24-часовой выдержки.

Способы нанесения красителя:

  • Ручной (кисть и тампон);
  • Распылителем;
  • Погружением;
  • И т.д.

Древесина по природе – пористый материал, поэтому активно впитывает влагу. Исходя из этого, наносить краску нужно в избытке. Сначала прокрашивают вдоль, а уже потом поперек, затем удаляют излишки. Если поверхность вертикальная, то красить нужно снизу-вверх. Так, краска будет стекать на уже прокрашенную поверхность.

Даже после распыления поверхность пропитывается тампоном. Сама процедура может производится «мокрым» и «сухим» способами. В первом случае, распылитель находится на расстоянии 25-30 см, а расход краски 2-4 г/. Второй случай используется для исправления поверхностей с остатками клея, или, когда нужно скрыть происхождение основы.

Струя раствора распыляется до контакта с поверхностью, и, таким образом, избегается сильное увлажнение древесины. Слой краски толстый, но хрупкий. Данная операция производится на расстоянии 40-50 см от поверхности, а расход всего 1,5-2г/. Шлифовать поверхность не нужно, т.к. ворс не поднимается.

После окунания протирку можно пропустить, потому что раствор нагревают до 50С, чтобы пигменты краски лучше въелись, и излишки не наблюдаются.

После покраски древесину сушат в течение 3 часов при комнатной температуре или 10 минут в специальной камере при температуре 45С.

Преимущества красок с водорастворимыми эпоксидными смолами очевидны.

  • Их популярность в строительной промышленности объясняется выгодной стоимостью и высокими показателями качества.
  • Такие краски прекрасно маскируют микротрещины и имеют эластичный слой. Именно поэтому их применяют для покраски деревянных изделий – им свойственно расширятся с течением времени.
  • Водорастворимые основы применяют также для покраски металлических поверхностей. Их универсальность и качество позволяет применять краски в различных областях промышленности и даже искусства.

материалы по теме

Силиконовые смолы

Силиконовая краска объединила достоинства акриловых и силикатных красок. Этот инновационный материал обладает отличными характеристиками. В качестве связующих в нем применяются силиконовые смолы.

Новые матовые порошковые краски на основе акриловых смол и нанодобавок

Проект научно-исследовательской работы ученых из Великобритании и Греции предусматривает разработку нового передового сырья на полимерной основе и композитных материалов, а также технологии обработки и изготовления новых порошковых красок.

Смолы для лаков

В доле продукции, выпускаемой лакокрасочной промышленностью, лаки занимают не малое место. Они активно используются как на промышленных производствах, так и в домашних хозяйствах. Лаки служат отличным защитным средством для потерявших свой внешний вид поверхностей и предметов мебели. Как всем известно, лаки бывают цветные и бесцветные, но все образуют прочную прозрачную плёнку, которая может продлить срок эксплуатации обработанной поверхности в несколько раз.

Синтетические смолы. Описание, виды, производство и применение синтетических смол

Описание

Синтетические смолы вошли в обиход в начале прошлого столетия. Зачем создавать искусственную альтернативу, когда есть натуральная, спросите Вы. Все просто – состав созданного человеком вещества можно контролировать и изменять по случаю. Такой плюс сделал субстанцию весьма популярной. По всему земному шару ежегодно производят примерно пять миллионов тонн смол.

Заметим, синтетическая смола полимер, который получают путем переработки нефтяных продуктов, угля, газа и т.д.. Выделенные хим. соединения имеют очень маленькую молекулярную массу. На вид это может быть порошок, гранулированная субстанция, и вязкая жидкость, которая обладает выраженной липкостью.

В затвердевшем состоянии смолистое вещество имеет отличное сцепление с бетоном, стеклом, металлом и не только. Для того, чтобы субстанция затвердела, нужна либо высокая температура (около 160 градусов), либо специальный катализатор. В отдельных случаях нужен пресс. Есть такие разновидности смолы, которым для полимеризации нужно только время.

Полученные на основе синтетических смол материалы славятся своей стойкостью. Это касается:

  1. скачков температуры,
  2. хим. воздействий (кислоты, щелочь, масла, бензин),
  3. всяческих механических повреждений
  4. и воды

Классы синтетических смол:

  • Термоактивные. Плавятся при первом нагреве, после чего затвердевают
  • Термопластичные. Деформируются и меняют свойства при каждом нагревании

Виды синтетических смол

  • Эпоксидные
  • Композитные
  • Полиэфирные
  • Акриловые
  • Ионообменные
  • Алкидные
  • Аминосмолы
  • Карбамидоформальдегидные
  • Терпеновые
  • Нефтеполимерные
  • Виниловые

Самый популярные эпоксидные смолы. Изначально они могут быть как в жидком состоянии и не иметь цвета, так и в виде твердого вещества. Чтобы работа пошла, вам понадобиться отвердитель, т.к. такие смоли двухкомпонентные, баз такого катализатора эпоксидка не застынет. Хотите, чтобы полимеризация прошла быстрее, увеличьте температуру материала. Очень «цепкая» и стойкая. Клей на ее основе способен «намертво» скрепить керамику, фаянс и даже металл. Чистый продукт на вид можно сравнить с медом.

Полиэфирная смола – так же ходовой материал. Ее изготавливают путем переработки спиртов. Менее прочна, но более экономична, чем эпоксидная, еще с ней легче работать. Авто и кораблестроение, изготовление осветительных приборов – в этих сферах эта производная полиэфира весьма популярна. Душевые кабины, перегородки, подоконники – для всего этого нужна такая смоль. К тому же, она легко красится и гнется после затвердевания.

Акриловая смола входит в состав компонентов, необходимых для получения пластмасс, искусственного камня, мозаики, оснащения душевых комнат (ванны, кабинки), фонтанов и много чего еще. Быстро становится твердой, и не так токсична, как предшественники.

Полиэфирная смола

Вещество можно использовать само по себе, а можно добавить различные компоненты (песок, камень, мраморная крошка). Не «брезгует» такая «тянучка» и пигментом, потому легко выкрасится в любой цвет. Общее содержание дополнительных веществ не должно быть больше 50%.

Как и эпоксидка, требует отвердитель. После полимеризации не имеет пор, что положительно сказывается на дальнейшей эксплуатации. К примеру, столешница из искусственного камня не окрасится в цвет свёклы, или чайного пакетика. Если в состав изделия входит акриловая синтетическая смола, оно способно выдерживать, нагрев до 60-70 градусов. В качестве формы для изделий из этого материала может служить гипс, стекло, силиконы.

Алкидная смола не сказать, что имеет особую ценность в своем первоначальном виде. Однако, если к ней добавляют натуральные масла, или жирные кислоты, все меняется. Существуют жирные, средние и тощие алкидные смолы. Пропорции масла в них примерно 60,45 и 35 соответственно.

Если рассматривать виды синтетических смол, нельзя не упомянуть и виниловую, она сохнет без лишнего вмешательства. Ей достаточно комнатной температуры. Ее адгезия не вызывает вопросов. К тому же, она «не стареет». Хорошо переносит контакт со своими собратьями. Ее наносят на фольгу при производстве упаковки, обрабатывают ей консервные банки и бутылки, делают из нее чернила и магнитные ленты.

Производство

Есть два способа получить синт. смолу:

— полимеризация. Мономеры соединяются в сложную молекулу без побочных продуктов

— поликонденсация. Разнородные мономеры соединяются. В результате получается полимер, и выделяется побочный продукт.

Стоит отметить, что производство синтетических смол взрывоопасно. Для того, чтобы его наладить, понадобиться реактор, конденсатор, вакуумное оборудование, выплавители и напорные сборники. Линии могут работать как в автоматическом режиме, так и с использованием человеческих резервов.

В самых больших объемах синтетические смолы и пластмассы производит Китай. В России такие предприятия находятся в Москве, Казани, Волгограде, Тюмени и т.д. Крупнейший производитель в нашей стране расположился в Нижнем Тагиле.

Применение

Искусственные смолы незаменимы в медицине, beauty-индустрии, строительстве, промышленном производстве. Кроме того, применение синтетических смол наблюдается в изготовлении материалов для хобби и творчества. Такие составы используют для создания яркой бижутерии, сувениров, небольших скульптур. Не обходится без этой вязкой жидкости и производство электротехники.

Незаменима в авиастроении и даже ракетостроении. Одну из видов олигомера используют для отделки деталей автомобилей и мотоциклов, гидроизоляции бассейнов, плавательных средств. Еще одна область применения – изготовление бронежилетов. Смолью пропитывают ткани и бумагу, в результате получают слоистый пластик.

Материалы на основе синтетических смол в строительной сфере

Субстанция настолько популярна, что трудно найти строительную область, в которой бы она не применялась. Вот несколько примеров материалов на основе синт. смол:

  • гидроизоляция. Если речь о кровле, то после нанесения материал выглядит как пленка. На поверхность она наносится по-разному, в зависимости от вида. Крышу могут покрыть гидроизоляцией на основе смолы при помощи валика, могут нанести шпателем, или наливным способом. В отличии от своих рулонных конкурентов, такая гидроизоляция не имеет швов, а значит нет щелей, через которые может проникнуть влага.
  • монолитные напольный покрытия. Если на производстве постоянно влажно, а полы чаще всего залиты водой, синтетическая смола спасет ситуацию. Покрытия на основе смол уже долгие году популярны на фабриках пищевых продуктов, к примеру. Полученная поверхность будет глянцевой, однородной и без стыков. Не лишним будет нанести противоскользящее покрытие. А с помощью добавок из кварцевого песка цвет полов может меняться. Слой материала, как правило, достаточно толстый. Благодаря этому пользоваться полами можно без страха за их сохранность. Тяжелая техника смолистым веществам не страшна. Не исключение и домашние интерьеры. Эффектные наливные 3d-полы тоже заслуга смол, созданных человеком.

Еще один плюс: такие полы можно настелить на основание с наклоном. Оно должно быть заранее подготовлено (очищено и загрунтовано).

  • искусственный камень. Привычные нам кухонные столешницы, дизайнерские раковины, детали оформления окон – все это делают из синтетических смол. Причем, полученный декор не отличить от материалов природного происхождения. Он будет служить Вам из года в год, не теряя своей притягательной внешности.
  • клеи. Такой состав гарантирует прочность соединения. Вода сквозь него не проникнет. Не страшны стыку и плесень, и грибок, клей на синтетических смолах можно подобрать для любых поверхностей. Из минусов – токсичность. Поэтому работаем в спец. перчатках и периодически проветриваем помещение. Такой клей используют для устилки линолеума, декоративной настенной пленки, плинтусов. Ложится состав практически на любую поверхность, это может быть дерево и бетон. Нанесли, дайте ему время, это около 20-30 минут. Клей должен храниться в герметичной упаковке, а в помещении должно быть не ниже 10 градусов. Продается он уже в готовом виде.
  • мастика на основе синтетических смол. С ее помощью укладывают плитку из полимерных материалов, ДВП, фанеру. Также мастика бывает лаковой. Она нужна для работы со спец.плиткой для облицовки печей. Субстанция твердеет после испарения растворителя. Так что, если вдруг, Ваш состав загустел раньше времени, его всегда можно разбавить тем же растворителем. Мастику готовят на месте работ в специальных барабанах. После чего работать с ней можно в течении четырех часов.
  • шпатлевка. Работать с массой, в основе которой синтетические полимерные смолы, проще, чем с другими видами шпатлевок. Она водостойкая и не «садится». После того, как покрытие высохнет, его можно шлифовать и красить, не покрывая поверхность грунтовкой, что экономит и деньги, и время. Смесь поможет выровнять металлические предметы, или отремонтировать трубы ПВХ. Наносится в два слоя. Состав можно приготовить своими руками. Но нужно быть осторожным, ведь он токсичен.
  • лаки, краски. Эти составы быстро сохнут, долго служат и защищают от влаги. Если говорить о водорастворимых эпоксидных смолах, то из них делают такие лакокрасочные материалы, которые могут храниться вечно. К тому же у них есть одна важная особенность – эффект электроизоляции. При этом, состав паропроницаем, эта черта незаменима при работе с деревом. Полимерной пленке мороз нипочем. Еще из достоинств – более экологичны, и не имеют резкого токсичного запаха.
  • пластик, пластмасса. Композитные смолы активно применяют при изготовлении пластиковых окон. Если добавить в эпоксидную «тянучку» какой-либо наполнитель (цемент, древесную крошку, графит) и масло, на выходе получим пластмассу.
  • ДСП. Формальдегидные смолы склеивают древесные частицы в таких плитах, и служат связующим компонентом.
  • Абразивные материалы. К ним относят шлифовальные диски, обдиральные круги, наждачную бумагу. Благодаря своим особенностям, смоль препятствует перегреву этих материалов при работе с ними. Что незаменимо, когда оборудование вращается на больших скоростях. Такая связка придает прочность, в зависимости от выбранного типа вещества можно ее повысить. Обычно выбирают фенольные смолы. Чем больше там уротропина, тем готовое изделие будет тверже. Еще один способ повысить качество дисков – покрыть абразивные зерна силиконом, уже потом добавлять связуещее.
  • Стекловолокно. Материал не пропускает тепло, воду, а также обладает свойствами к электроизоляции. Здесь действует принцип от обратного. Т.е. чем меньше добавить ролимера, тем лучше будет результат. Материал используют как утеплитель, или добавляют в строй. растворы. Из него делают стеклоарматуру, взамен традиционной.

Синтетические смолы. Области применения

Синтетические смолы были изобретены в первой половине прошлого века. Данное событие можно считать революционным, так как этот продукт заменил природные смолы и нашел самое широкое применение в различных отраслях строительства, машиностроения, а также в производстве лаков и красок, синтетических материалов и даже медицине.

Немного теории

Синтетические смолы — это высокомолекулярные соединения, которые получают в результате реакций поликонденсации или полимеризации.

Полимеризацией называют процесс соединения определенного количества элементарных мономеров в сложную молекулу без побочных продуктов.

Поликонденсация — процесс преобразования простых молекул в сложную молекулу органического вещества путем возникновения углеродных связей с другими атомами.

В строительстве применяют поликонденсационные и полимеризационные смолы.

Классификация синтетических смол

Синтетические смолы подразделяются на:

Термоактивные синтетические смолы обладают пластичностью и плавкостью только в определенных температурных рамках, при превышении которых они переходят в нерастворимое и неплавкое состояние.

Термопластичные синтетические смолы **сохраняют постоянную пластичность и плавкость. В зависимости от способа изготовления смолы, ее назначения и исходного сырья они бывают в виде порошков, блоков, эмульсий, гранул и листов.

Применение синтетических смол

Синтетические смолы нашли настолько широкое применение практически во всех сферах промышленности и строительства, что проще перечислить области, где они не применяются. Тем не менее, попробуем разобраться в этом многообразии.

Синтетические смолы широко используются в производстве компаундов (изоляционная пропитка), клеев, лаков и красок, фрикционных и абразивных материалов.

Благодаря способности синтетических смол к полимеризации, они играют серьезную роль в изготовлении пластика, искусственного камня и окон ПВХ.

Смолы в отверждённом состоянии отличаются высокой адгезией к бетону, металлу, стеклу и прочим материалам.

Синтетические смолы характеризуются повышенной механической и химической прочностью, устойчивостью к влиянию влаги и температур.

Лакокрасочные материалы, изготовленные на основе синтетических смол, имеют высокую устойчивость к истиранию, высыхают в течение нескольких часов после нанесения, образуют водостойкие и твердые покрытия.

Искусственные камни, производимые на основе синтетических смол, широко используют при изготовлении подоконников, раковин, столешниц, мебели и пр. Эти материалы выгодно отличаются от других тем, что они практически не подвержены механическим воздействиям, влиянию химических препаратов и влаги, температурным колебаниям. Изделия из искусственного камня не теряют своей внешней привлекательности и целостности. Искусственный камень визуально практически не отличается от природного камня.

Отдельное внимание следует уделить полимерным монолитным покрытиям полов на основе синтетических смол. Высокая устойчивость к износу, температурным колебаниям, химическим агрессиям, сопротивление скольжению, устойчивость к, долговечность, простота ухода и уборки, минимальные затраты на ремонт и обслуживание, гигиеничность, сохранение внешней привлекательности на протяжении всего срока эксплуатации — это далеко не полный список достоинств таких полов. Монолитные полимерные покрытия оптимально подходят как для мест общественного пользования, так и для жилых помещений.

Клеи на основе синтетических смол дают соединения высочайшей прочности, обладают стопроцентной водостойкостью. Оклеенные поверхности не подвержены воздействию грибков и плесени. В зависимости от вида смол, используемых при производстве клея, они пригодны для склеивания любых поверхностей, от дерева до металла.

Синтетические смолы. Их виды и применение.

Ответ:

Синтетические смолы широко применяются при изготовлении гидроизоляционных материалов и составов в качестве вяжущих.

В зависимости от свойств исходного сырья, способа производства и назначения смолы поставляются промышленностью в виде вязких жидкостей, порошков или гранул. В связи с особенностями их преимущественного применения смолы могут быть условно подразделены на следующие группы:

смолы, применяемые на заводах для изготовления материалов, поставляемых на строительство в готовом к употреблению виде, например рулонные и листовые оклеечные материалы, лакокрасочные материалы и т. п.;

смолы, применяемые для приготовления составов иа месте производства работ или на предприятиях производственной базы строительства.

В настоящем параграфе рассматриваются главным образом смолы, применяемые для приготовления материалов и составов непосредственно на строительстве. Для смол, применяемых исключительно в заводских условиях, приводятся краткие сведения о их свойствах.

Технология получения материалов и составов на основе синтетических смол предопределяется в основном особенностями их свойств, зависящих от химического состава и строения. В связи с этими особенностями синтетические смолы подразделяются на термореактивные и термопластичные.

Термореактивные смолы при нагревании или при действии специальных веществ (отвердителей) превращаются в твердые нерастворимые и неплавкие материалы, изменяя свои свойства необратимо. При чрезмерном нагреве такие смолы разлагаются.

Термопластичные смолы при нагревании размягчаются и становятся вязкотекучими, а при охлаждении восстанавливают свои первоначальные свойства, т. е. изменяют свои свойства обратимо. Термопластичные смолы могут растворяться при введении специальных растворителей. Вид растворителя предопределяется особенностями свойств тех или иных смол. По мере испарения растворителей термопластичные смолы восстанавливают свои исходные свойства.

Систематические смолы и компаунды, а также применяемые для их отверждения отвердителн, как правило, являются токсичными или огнеопасными материалами. Поэтому при работе с ними следует соблюдать определенные правила безопасности, изложенные в раз деле «Производство работ».

Технические свойства синтетических смол. Применяемые для приготовления гидроизоляционных и противокоррозионных материалов и составов в условиях строительства эпоксидные смолы должны быть вязкожидкими. Для получения материалов заводского изготовления используют также твердые эпоксидные смолы, предварительно подвергаемые этерификации и растворенные в органических растворителях.

Эпоксидные смолы в состоянии поставки обладают свойствами термопластов, а после отверждения приобретают свойства термо-реактивных полимеров.

Вязкожидкие смолы марок ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22, Э-40, Э-37 (диа-иовые смолы) обладают высокой вязкостью в исходном состоянии и хрупкостью в отвержденном состоянии. Поэтому диановую смолу, как правило, подвергают модификации с целью уменьшения ее вязкости и хрупкости. Для этого применяют полиэфирные смолы (по-лиэфиракрилат МГФ-9), алифатические эпоксидные смолы (ДЭГ-1; ТЭГ-1), пластификаторы — сложные эфиры органических кислот (ДБФ: ДБС: ДОС), дегтепродукты (пековый дистиллят, сланцевые фенолы) и растворители (ацетон, ксилол и др.). Эффективность модификации полиэфиракрилатами и алифатическими эпоксидными смолами по сравнению с другими модификаторами выше, так как они в процессе отверждения вступают в соединение с диаиовыми смолами и отвердителями.

Модификация эпоксидных смол позволяет вводить в них значительные количества наполнителей, существенно снижающих стоимость гидроизоляционных и противокоррозионных составов. Снижение вязкости смол облегчает также процесс их приготовления и нанесения. При модификации эпоксидных смол существенно увеличивается время их отверждения, что также влияет на технологию приготовления и нанесения составов и позволяет увеличить объем состава, единовременно приготовляемого для нанесения.

Основными показателями, определяющими качество эпоксидных смол в состоянии поставки, а также эпоксидных компаундов (смесей смол и модификаторов), являются: время полимеризации, содержание эпоксидных групп, вязкость. Значения этих показателей для вяз-кожидких смол и компаундов иа их основе приведены в табл. 8.

Эпоксидные смолы и компаунды отверждают, вводя отвердите-ли, в результате действия которых эпоксидные смолы и компаунды из термопластичных становятся термореактивиыми. В зависимости от вида отвердителя процесс может протекать либо при обычной температуре, либо при нагревании. В построечных условиях наибольший интерес представляют отвердители, не требующие нагревания (т. е. холодного отверждения). Для холодного отверждения смол могут применяться амины или аминоэфиры: полиэтиленполиамин ЩЭПА), гексаметилеидиамии (ГМДА), аминоэфир на основе гекса-метилендиамииа и бутилметакрилата (ГМБ), аминоэфир на основе диэтилентриамина и бутилметакрилата (ДТБ). Для отверждения эпоксидных смол в условиях строительной площадки без подогрева наиболее широко применяются полиэтилеиполиамин (ТУ 6-02-594-70) и гексаметилендиамин (ВТУ РУ 1072-54).

Полиэтиленполиамин — низковязкая маслянистая жидкость желто-коричневого цвета, прозрачная, со специфическим запахом, хорошо совмещается с эпоксидными смолами. Полиэтилеиполиампи ядовит: при попадании в организм в больших дозах приводит к нарушению дыхания и центральной нервной системы, при действии на кожу вызывает дерматиты, опасен для глаз. Полиэтнлеиполиамин следует хранить и транспортировать в герметических стеклянных бутылях вместимостью от 1 до 40 л. Бутыли должны быть заполнены не больше чем на 95% по объему. Прн хранении необходимо оберегать емкости с полиэтиленполиамином от прямого солнечного свега.

Гекса.метилеидиамии — твердый мелкокристаллический порошок с температурой плавления +42 °С. Гексаметилендиамин ядовит: при , попадании в организм действует на сердечно-сосудистую систему, об-ладяет местным действием па кожу (омертвение), опасен для глаз.. Для введения в эпоксидные композиции гексаметилендиамин необ-j ходимо предварительно расплавлять, что затрудняет его применение! в построечных условиях, либо растворять в этиловом спирте и применят1, в виде раствора 50%-ной концентрации.

Аминоэфиры ГМБ и ДТБ являются низковязкими жидкостями | красно-коричневого цвета.

Количество отвердителя для смол и компаундов определяют! экспериментально или расчетом, если известны характеристики от-1 вердителя и содержание эпоксидных групп в смоле или компаунде

При использований в качестве отвердителей амнноэфиров время отверждения смол и компаундов увеличивается в 3—4 раза.

Кроме отвердителей типа аминов и аминоэфиров для отверждения эпоксидных смол применяют также низкомолекулярные полиамидные смолы марок Л-18, Л-19, Л-20, Л-21, CIS, С-19, С-20 (МРТУ№ 6-05-1123-68).

Низкомолекулярпые полиамидные смолы являются разжижителями и пластификаторами эпоксидных смол, они увеличивают время отверждения композиций и обладают более низкой физиологической активностью в сравнении с аминами. Реакция отверждения протекает с меньшим выделением тепла.

Однако при повышенном содержании полиамидной смолы в компаунде процесс взаимодействия ее с эпоксидной смолой проходит не полностью, что несколько ухудшает физико-механические свойства отверждениого компаунда.

Свойства отвержденпых эпоксидных смол и компаундов зависят от вида смол и отвердитслей и состава компаунда. При использовании отвердителей холодного отверждения свойства смол и компаундов изменяются в пределах, указанных в табл. 9. Отвержденные эпоксидные смолы обладают высокой адгезией к различным материалам, высокой химической стойкостью и теплостойкостью.

Полиэфирные смолы, применяемые для получения гидроизоляционных составов и материалов, включают две основные разновидности ненасыщенных полиэфирных смол (НПС); полиэфирмалеинзты ПП-1, ПН-3, ПН-4 и полиэфиракрилаты МГФ-9, ТГМ-3, ТГМФ-11. Пулиэфнрмалеинаты применяют для приготовления противокоррозионных и гидроизоляционных составов в построечных условиях. Полиэфиракрилаты применяются в качестве пластификаторов эпоксидных смол, а также для изготовления материалов в заводских условиях.

В исходном состоянии НПС представляет собой вязкие жидкости, являющиеся раствором полиэфиров в стироле (полнэфирмален-наты) или бензоле (полиэфиракрилаты). При обычных температурах НПС отверждают, вводя в них специальные инициаторы перекиспого типа (перекись бензола, гидроперекись изопропилбензола, гидроперекись кумола) в количестве 3% массы смолы и ускорители (днме-тиланнлип. иафтепат кобальта, олеат кобальта) в количестве 8% массы смолы.

При отверждении ЫПС нужно соблюдать определенную последовательность введения инициаторов и ускорителей вначале вводят ускоритель, а затем инициатор. Отдельное смешение ускорителя п инициатора не допускается, так как они образуют взрывоопасную смесь. Вследствие повышенной опасности НПС в производстве в настоящее время они не могут быть рекомендованы к широкому применению для изготовления гидроизоляционных составов, но допускаются в порядке опытного строительства.

Фурановые смолы получают поликопденсацией фурфурола или фурфурилового спирта и ацетона. Продукт начальной поликонденсации фурфурола и ацетона — мономер ФА является наиболее широко применяемой разновидностью фурановых смол. После отверждения фураиовые смолы приобретают свойства термореактивных полимеров.

Для холодного отверждения фураиовых смол (мономера ФЛ) применяют бензолсульфокислоту (ТУ МХП 307-54) — кристаллическую массу темно-серого цвета с температурой плавления 60 “С. Бензолсульфокислоту поставляют и хранят в заводской упаковке (металлических бочках, барабанах). Вследствие коррозии тары гарантийный срок хранения бепзолсульфокислоты ограничивается одним годом. При отверждении мономера ФА бензолсульфокислоту вводят в количестве 25% массы мономера ФА.

Отвержденный мономер ФА обладает значительной прочностью, химической стойкостью и водостойкостью, не горит. Мономер ФА хорошо совмещается с эпоксидными смолами, например ЭД-20, ЭД-IG и • различными наполнителями. Совмещенные эпоксифурановые смолы на основе кономера ФЛ и смол ЭД-20, ЭД-16 отверждают совместным введением отвердителей для эпоксидных смол, например ПЭПЛ, и ‘отвердителей дли фурановой смолы, например бензолсульфокисло-“ты. Основными показателями, характеризующими качество мономера ФА, являются плотность, вязкость, растворимость, время полимеризации

Фенолоформальдегидные смолы, применяемые при создании гидроизоляционных материалов и составов, являются жидкими резоль-‘ ными смолами, обладающими типичными термореактивными свойствами. Резольные смолы получают поликондеисацией фенола с избытком альдегида.

Отверждают резальные смоль! либо при нагревании, либо «на холоду», но в течение более длительного времени. Отверждеиные фе-иолоформальдегидные смолы обладают высокими физико-механическими свойствами, хорошей адгезией к различным материалам и теплостойкостью до 130 °С.

Карбамидкые смолы, применяемые для гидроизоляции, являются водорастворимыми низкомолекулярными продуктами поликонденса-Ции. После отверждения приобретают свойства, типичные для термо-Реактивных полимеров. Карбамидные смолы отверждаются либо при нагревании, либо при введении катализатора. В качестве катализатора применяют 10%-ньтй раствор щавелевой кислоты в количестве Ь 28 мае. ч смолы в зависимости от требуемой скорости отверждения. Свойства отвержденных карбамидных смол близки к свойствам фенолоформальдегидных смол (табл. 10). Они характеризуются высокой прочностью, твердостью и электроизоляционными свойствами. Кремнийорганические смолы, применяемые в строительстве для пропиточной гидроизоляции, BbinvcKaiOTca промышленностью в виде 3 кремнийорганических жидкостей. Они представляют собой либо водно-спиртовые растворы этилсиликоната (ГКЖ-Ю) и метилсиликона-та натрия (ГКЖ-И), либо 100%-ный полимер этилгидросилоксапа (ГКЖ-94). Кремнийорганические жидкости в виде 5%-ной водной эмульсии или раствора применяют в качестве добавок в бетонгх и растворах для придания им водонепроницаемости либо для пропиточной гидроизоляции бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

Полиэтилен в зависимости от способа получения имеет две разновидности: полиэтилен высокого давления (низкой плотности) п полиэтилен низкого давления (высокой плотности). Эти две разновидности отличаются по плотности, механическим свойствам и химической стойкости. Каждая разновидность полиэтилена подразделяется на марки, которые различны по технологическим свойствам (индексу расплава, температуре плавления) и типам использованных стабилизаторов и антиокендантов. Полиэтилен термопластичен. Особенностью его является высокая деформативность при достаточной механической прочности в сочетании с низким водопоглощением и хорошими диэлектрическими свойствами, высокой химической стойкостью.

Полипропилен по своей химической природе является гомологом полиэтилена и во многом подобен ему. Однако полипропилен превосходит полиэтилен по многим показателям технических свойств — механической прочности, теплостойкости, химической стойкости. Значения основных показателей технических свойств полиэтилена и полипропилена приведены в табл. 11.

Поливинилхлорид является распространенной смолой и включает ряд разновидностей: пластифицированный, непластифицирован-ный и хлорированный. Поливинилхлорид термопластичен и обладает хорошими физико-механическими свойствами в сочетании с высокой химической стойкостью. Поливинилхлорид пластифицированный служит основой для получения гидроизоляционных и антикоррозионных листовых материалов: пластикатов и пленок.

На основе поливинилхлорида, подвергнутого термомеханической пластификации, получают конструкционный противокоррозионный материал — винипласт, обладающий высокой механической прочностью.

Полиамидные смолы включают ряд разновидностей, отличающихся друг от друга строением, свойствами и областью применения. В настоящее время для приготовления гидроизоляционных составов применяются низкомолекулярные полиамиды, получаемые поликон-депсадией непредельных кислот растительных масел с полиаминами. Применяются эти смолы в качестве пластификаторов – – отвердителей эпоксидных смол.

Полиизобутилен представляет собой термопластичный каучуко-подобный материал, сохраняющий эластичность при низких температурах вплоть до — 74 °С. В зависимости от относительной молекулярной массы промышленный полиизобутилен подразделяется на – марки. Высокомолекулярный полиизобутилен (П-200) применяют при изготовлении листовых материалов, иизкомолекулярный (П-50, П-30, П-20) — при изготовлении гидроизоляционных и уплотняющих мастик и паст.

Последнее изменение этой страницы: 2016-04-26; Нарушение авторского права страницы

Синтетические смолы. Где применяются

Пленкообразующие вещества, в частности синтетические смолы, по способу их получения из мономеров делятся на поликонденсационные и полимеризационные. Процесс поликонденсации заключается в образовании полимерного соединения, отличающегося по составу от исходного мономера, и сопровождается выделением воды или другого вещества. Процесс полимеризации заключается в соединении между собой молекул исходных мономеров с образованием полимера того же состава, с молекулярной массой, равной сумме молекулярных масс вступивших в реакцию молекул.

При совместной полимеризации (сополимеризации) нескольких мономеров получают сополимеры.К поликонденсационным смолам, на основе которых выпускают около 40% лакокрасочной продукции, относятся алкидные, феноло-, мочевино- и меламиноформальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические и др. К полимеризационным смолам относятся перхлорвиниловые, полиакриловые, сополимеры винилхлорида и др.

Алкидные смолы — сложные эфиры, получаемые при взаимодействии многоатомных спиртов с многоосновными кислотами. Наибольшее применение в лакокрасочной промышленности имеют модифицированные растительными маслами или жирными кислотами растительных масел глифталевые смолы (глифтали) на основе глицерина и фталевого ангидрида и пентафталевые смолы (пентафтали) на основе пентаэритрита и фталевого ангидрида. В качестве модифицирующего вещества чаще всего применяют льняное, подсолнечное или касторовое масло.

Синтез глифталевых смол, модифицированных растительными маслами, осуществляют методом алкоголиза в две стадии:
1) алкоголиз (переэтерификация) растительного масла при 240 – 260 °С в присутствии катализатора (обычно линолеата или нафтената кальция либо свинца); процесс протекает с образованием смеси моно- и диглицеридов.

2) этерификация при 200—250 °С моно- и диглицеридов фталевым ангидридом Процесс контролируют по вязкости и кислотному числу смолы.

Имеются алкидные смолы, в которых растительные масла заменены талловым маслом (смесь органических соединений, реимущественно карбоновых кислот), либо синтетическими жирными кислотами – продуктами окисления парафина. В некоторых смолах к маслам добавляют канифоль (не более 10%). Алкидные смолы подразделяют по жирности на жирные, содержащие более 60 % масла, средние – 45-60 % масла и тощие – 35-45 % масла.

Полиэфирные смолы ненасыщенные — продукты поликонденсации ненасыщенных двухосновных кислот и двухатомных спиртов. При синтезе чаще всего применяют малеиновый ангидрид и диэтиленгликоль. По окончании синтеза в смолу вводят стирол или другой мономер для сополимеризации («сшивки») в присутствии инициаторов (например, пероксида бензоила) и ускорителей (например, третичных аминов), получая при этом быстро отвердевающую пленку. Для защиты от окисления в полиэфирный лак вводят парафин. На основе полиэфирных смол изготовляют лаки и эмали для мебели.

Фенолоформальдегидные смолы — продукты поликонденсации фенола и его гомологов (крезолов и ксиленолов) и формальдегида с добавкой модифицирующих веществ (масел, канифоли, спиртов и эфиров) или без них.

Фенольные материалы на основе термореактивных фенолоформальдегидных смол образуют необратимые покрытия без нагревания в присутствии кислотного катализатора или в процессе горячей сушки без катализатора. Получающиеся пленки окрашены в темный цвет и отличаются хрупкостью. Для получения эластичных покрытий обычно используют бутоксилированные фенолформальдегидные смолы, совмещаемые с высыхающими растительными маслами.

Алкил- и арилзамещенные фенолоформальдегидные смолы применяют для изготовления многих промышленных марок лаков, эмалей и грунтовок.

Мочевино- и меламиноформальдегидные смолы — продукты поликонденсации мочевины или меламина с формальдегидом. Получение мочевиноформальдегидной смолы протекает в две стадии:

1) образование моно- и диметилолмочевины в нейтральной или слабощелочной среде при температуре не выше 40 °С;
2)поликонденсация монометилолмочевины при 50-90 °С с образованием смолы линейного строения.

Однако мочевиноформальдегидные смолы плохо растворяются в углеводородных растворителях и недостаточно совместимы с другими смолами, маслами и пластификаторами. Для устранения этих недостатков смолы модифицируют – подвергают бутанолизации.

Химизм процесса получения меламиноформальдегидных смол сводится к образованию метилольных производных меламина и последующей их поликонденсации и бутанолизации. При взаимодействии меламина с формальдегидом в щелочной или нейтральной среде атомы водорода каждой из трех аминогрупп замещаются метилольными группами, образуя от моно- до гексаметилолмеламина.

После стадий бутанолизации и поликонденсации пентаметилолмеламина образуется меламиноформальдегидная смола.

Однако бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы, как и бутанолизированные мочевиноформальдегидные смолы (в большинстве 50%-ные растворы смол в бутаноле), образуют хрупкие пленки с недостаточной адгезией к металлу. Поэтому в производстве лакокрасочных материалов эти смолы совмещают с алкидными смолами и получают алкидно-мочевиноформальдегидные и алкидно-меламиноформальдегидные лаки и эмали, образующие эластичные покрытия с хорошей адгезией.

Совмещение обычно производят смешением ксилольного раствора алкидной смолы, модифицированной растительным маслом (касторовым или другим), с раствором бутанолизированной мочевино- или меламиноформальдегидной смолы. Меламиноалкидные лаки и эмали превосходят по качеству мочевиноалкидные, поэтому их применяют для окраски автомобилей, сельхозтехники, приборов и т. п.

GardenWeb

Синтетические смолы (полимеры)

По способу производства полимеры подразделяют на два класса: класс А — полимеры, получаемые цепной полимеризацией, и класс Б — полимеры, получаемые поликонденсацией и ступенчатой полимеризацией.

Полимеризационные полимеры (класс А). При полимеризации происходит соединение одинаковых или различных молекул. Получающийся полимер обладает молекулярной массой, равной сумме молекулярных масс реагирующих молекул мономера. Никаких побочных продуктов при полимеризации не образуется.

Полиэтиленовые смолы отличаются хорошей гибкостью, сохраняющейся при температурах до —60 °С, практически абсолютной водостойкостью и стойкостью к агрессивным средам. Полиэтиленовые смолы применяют при изготовлении гидроизоляционных пленок, водопроводных труб, трубопроводов для едких жидкостей и некоторых предметов санитарно-технического оборудования.

Полипропиленовые смолы получают полимеризацией пропилена СН3—СН = СН2, представляющего собой газ, получаемый при крекинге нефтепродуктов. Из пропилена изготовляют трубы, детали химической аппаратуры, антикоррозионные и декоративные материалы, паро- и газонепроницаемые пленки.

Поливинилхлоридные (полихлорвиниловые) смолы получают полимеризацией винилхлорида СНг = СНС1. При обычной температуре — это бесцветный газ с запахом эфира.

Поливинилхлоридная смола, полученная водосуспен- зионным способом, представляют собой гранулы крупностью 0,01—0,3 мм и плотностью 1,4 г/см3. Она обладает большой теплостойкостью, морозостойкостью и диэлектрическими свойствами. Поливинилхлорид применяют для изготовления линолеума, гидро- и газоизоляционных пленок.

Полиизобутиленовые смолы получают полимеризацией изобутилена СН2=С(СН3)2 при температуре около 100 °С в присутствии галоидных соединений бора, алюминия или титана.

Полиизобутилен представляет собой каучукоподоб- ный эластичный материал плотностью 0,91—0,93 г/см3. Он применяется в качестве антикоррозионного и как компонент гидроизоляционных материалов. Низкомолекулярный полиизобутилен используют для изготовления лака и мастик.

Полистирольные смолы получают полимеризацией стирола (углеводородвинилбензола — фенилэтилена) С6Н5СН = СН2.

Полистирольные смолы бесцветны, хорошо окрашиваются в разные цвета, легко формуются, но обладают хрупкостью, невысокой теплостойкостью.

Полистирольные смолы применяют для изготовления латексов, эмалей и гидроизоляционных пленок.

Поливинилацетатные смолы — полимер винилацета- га (сложный эфир уксусной кислоты) и винилового спирта СН2 = СН—ОН.

Винилацетат представляет собой бесцветную легкоподвижную жидкость. Поливинилацетат — это прозрачный бесцветный полимер, неустойчивый к действию кислот и щелочей, слабо набухает в воде, растворим в спиртах и сложных эфирах, ароматических углеводородах и т. д.

Поливинилацетатные смолы обладают высокой адгезией к камню, стеклу и т. д., поэтому их используют в производстве лаков и клеев, для приготовления эмульсий, полимербетонов и растворов, применяемых при внутренней отделке зданий.

Полиакрилатные смолы получают на основе производных акриловой СН2 = СН—СООН и метакриловой СН2= = С(СН3)СООН кислот. Они представляют собой бесцветную прозрачную стекловидную массу.

Полиакрилатные смолы применяют для изготовления гидроизоляционных пленок, придания водонепроницаемости бетону (раствору), а также в качестве грунтовок при внутренней отделке стен.

Инден-кумароновые смолы представляют собой смесь продуктов полимеризации кумарона и индена. Эти смо- си выпускают в виде кусков или чешуек плотностью 1,05—1,2 г/см3. При нагревании полимер дает своеобразный запах. Инден-кумароновые смолы применяют для производства латексов, красок, лаков и клеев.

Поликонденсационные полимеры (класс Б). Поликонденсацией называют процесс образования высокомолекулярного вещества при соединении большого количества одинаковых или разных полиреактивных молекул низкомолекулярных веществ, происходящий с выделением воды, хлористого водорода, аммиака и других веществ.

Фенолоформальдегидные смолы получают при взаимодействии фенолов с формальдегидами. К фенолам относят собственно фенол, крезолы и резорцин. Для совместной конденсации с фенолом и формальдегидом используют также анилин.

Фенолоформальдегидные смолы отличаются высокой прочностью и теплостойкостью. Применяют их в производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит, слоистых пластиков, а также для изготовления лаков, клеев и мастик.

К фенолоформальдегидным полимерам относятся: – бакелитовый лак, применяемый для получения покрытий, стойких к действию кислот, солей и ряда растворителей; – полимер Б для горячего склеивания асбестоцемента и каменных материалов;
резорцинформальдегидный полимер ФР-12, используемый при изготовлении клея холодного отверждения для склеивания строительных конструкций.

Аминоформальдегидные смолы, из которых наиболее важны мочевиноформальдегидные, получают в результате гголиконденсации мочевины и меламина с формальдегидом в определенных, строго контролируемых условиях, в виде раствора полимера и сухого полимера.

Аминоформальдегидные смолы бесцветны, сравнительно дешевы и применяются для изготовления теплоизоляционных материалов, слоистых пластиков и клеев.

Полиуретановые смолы представляют собой высоко-плавкие линейные кристаллические полимеры, получаемые взаимодействием диизоцнанатов с многоатомными, чаще двухатомными, спиртами. Они отличаются низкой температурой плавления, незначительной гигроскопичностью, высокой атмосферостойкостью, устойчивостью к воздействию кислорода воздуха и озона, кислот и щелочей.

Полиуретаны на основе полиэфиров используют для изготовления клеев марок ПУ-2 и ПУ-2/10, применяемых для склеивания строительных конструкций и каменных материалов.

Кремнийорганические смолы представляют собой особую группу высокомолекулярных соединений, в которых совмещены свойства, присущие некоторым органическим и неорганическим веществам. Эти смолы содержат в своем составе кремний наряду с органической частью смолы.

Кремнийорганические смолы обладают высокой теплостойкостью и гидрофобностыо. Их прочность и другие физические и механические свойства в меньшей мере зависят от колебаний температуры по сравнению с обычными смолами.

Кремнийорганические смолы служат для получения различных изделий, стойких к действию повышенных температур (400—500 °С). Эти смолы применяют в качестве добавок в бетонные и растворные смеси и в виде защитных покрытий для известняка, мрамора, травертина, бетона и других природных и искусственных каменных материалов, чтобы повысить их долговечность. Пропитка оказывает защитное действие в течение 6—10 лет, после чего должна быть возобновлена.

Кремнийорганические соединения для поверхностной пропитки изделий из природного камня и других строительных конструкций известны под названием гидрофо- бизирующих жидкостей.

Эпоксидные смолы получают поликонденсацией эпихлоргидрина с фенолами, спиртами или аминами. Типичным представителем этих полимеров считают поли- эпоксиды, которые при малой плотности 1,14—1,25 г/см3 обладают высокой адгезией к металлам и каменным материалам, малой усадкой, хорошей кпслотостойкостыо и значительной прочностью.

Эпокеидно-диановые неотверждспные смолы (ГОСТ !0587 76) выпускают следующих марок: ЭД-22, ЭД-20, ЭД-16, ЭД-8. Обозначения: Э — эпоксидная, Д —дифе- пилпропановая; цифры указывают нижний предел нормы содержания эпоксидных групп.

Эпоксидные неотвержденные полимеры представляют собой термопластичные продукты от желтого до коричневого цвета консистенцией от вязкой жидкости до твердого хрупкого материала. Хорошо растворяются в сложных эфирах, диоксане и хлорбензоле. Растворы и расплавы этих полимеров можно хранить длительное время.

Отвержденные эпоксидные полимеры характеризуются неплавкостыо и нерастворимостью. Отвердителями служат различные полимеры (фенолоформальдегидные, полиамидные, мочевино-меламиноформальдегпдные), а также полиспирты, амины, карбоновые кислоты, дифенолы.

Эпоксидные полимеры служат для получения клеев, используемых при склеивании плит из природного камня, керамики, бетона и различных строительных конструкций, а также при изготовлении компаундов (композиция, состоящая из эпоксидного полимера, наполнителя и огвердителя), которые могут быть использованы при ремонте облицовок из природного камня.

Синтетические смолы представляют собой органические комолекулярные вещества. Высокомолекулярными назыв вещества с большой молекулярной массой, молекулы которы. разованы десятками и даже сотнями тысяч атомов. Поэтому кие вещества называются полимерами.

Смолы производят в виде порошков, гранул или вязких костей. Твердые смолы применяются при заводском изготовлении изделий, а жидкие как при заводском, так и непосредственно на строительной площадке для приготовления клеев, гидроизоляционных составов, полимербетонов и других строительных смесей.

Все смолы по своим физическим свойствам можно разделить на две большие группы: термопластичные, существенно изменяющие упругость под действием температуры вплоть до расплавления, и термореактивные, которые после полимеризации незначительно изменяют свои свойства под действием температуры.

Наибольшее применение в строительстве находят карбомид-ные и фенолформальдегидные смолы. Их применяют для изготовления бумажных пластиков, клеев, лаков, гидроизоляционных материалов.

Широко также применяются полистирол, полиэтилен, поли-УРетан, полиэфирные смолы. Из них изготавливают пленки, трубы, плитки, теплоизоляционные материалы, бумажные пластики, клеи, лаки, гидроизоляционные составы и т. п.

Такие смолы, как полипропилен, эпоксидные, применяют мень-Ше в виду их высокой стоимости. Эти смолы обладают большой Тепловой и коррозионной стойкостью. Они предназначены для изготовления стеклопластиков, клеев, защитных и гидроизоляционных составов.

Синтетические латексы и эмульсии представляют собой водные дисперсии синтетических смол. Смола находится в них в виде мельчайших частиц размером 0,05 до 5 мк. После нанесения ла-тексов на поверхность вода испаряется и образуется полимерная пленка. Латексы и эмульсии имеют небольшую вязкость, что позволяет вводить в них большое количество наполнителей.

Латексы применяются для получения герметиков, гидроизоляционных составов, в качестве добавки в бетон, для приготовления красок, приклеивающих мастик и т. д.

Читайте также:  Покраска металла
Ссылка на основную публикацию