Защитные покрытия

Что лучше защищает кузов — керамика или жидкое стекло?

Насколько эффективны препараты для защиты кузова? Оправдают ли себя затраты на такую обработку?

Защитные покрытия кузова, если не считать стоящих особняком восковых полиролей, делятся на два вида — это так называемые керамика и жидкое стекло. На основе опыта детейлинг-сервисов (они занимаются восстановлением поврежденных деталей интерьера и кузова) сравним несколько распространенных препаратов по ключевым параметрам — защитным свойствам, внешнему виду автомобиля, сроку службы покрытия и стоимости работ (для автомобиля С‑класса). Для ориентира возьмем столичные расценки на эти услуги (в регионах они чуть ниже).

Перед нанесением любого защитного покрытия требуется подготовить кузов. Его слегка полируют, даже если автомобиль новый, используя мягкую пасту. Затем весь кузов обрабатывают подготовительным составом, который убирает всё, что конфликтует с новым покрытием: грязь и остатки предыдущего полироля. Этот этап потребует от 2000 до 4000 рублей. На машинах с пробегом делают полноценную восстановительную полировку абразивными пастами. В среднем такая подготовка обходится примерно в 10 000 рублей.

Жидкое стекло и керамика — это лишь разновидности жидких составов, которые после нанесения на кузов образуют пленку определенной жесткости. Кроме защиты от механического воздействия они часто дают и гидрофобный эффект — отталкивают влагу и грязь.

Реальные сроки службы покрытий в наших суровых условиях гораздо меньше заявленных производителями. Не стоит ждать и выда­ющейся защиты от механического воздействия — толщина наносимых слоев составляет всего пару микронов. Все эти покрытия уберегают лишь от легких царапин или несильного «пескоструя», но пасуют перед камнями и сколами.

Керамическая скорлупа

Керамические покрытия имеют индекс жесткости 9 Н по шкале Кохинора (Koh-i‑Noor). Она до сих пор наносится на карандаши для черчения и характеризует жесткость грифеля. «Девятка» — самый высокий показатель.

Наиболее популярная керамика — покрытие Ceramic Pro. Без учета подготовки кузова нанесение его на автомобиль С‑класса обойдется примерно в 30 000 рублей. Срок службы — до трех лет.

Наносят минимум четыре слоя. Сначала — так называемую подложку, затем — два слоя керамики. Первый из них благодаря адгезионной подложке пропитывает заводской лак, повышая его прочность, а второй образует поверхностную пленку. Завершающий, финишный слой обеспечивает гидрофобный эффект и хороший блеск. Можно положить и восемь слоев керамики, заметно увеличив общую толщину защитной пленки, но цена возрастет до 90 000 рублей. И есть ли в этом смысл? Первый, пропитывающий слой керамики проживет в лаке три года, и примерно к этому времени сточится и защитная пленка, какой бы толщины она ни была.

Другой керамический представитель — Sensha (Япония). Производитель заявляет о сроке службы покрытия аж до восьми лет. Пока нет достаточной статистики, чтобы подтвердить или опровергнуть эти обещания. Такое покрытие обойдется в 24 000 рублей. Технология укладки — как при работе с покрытием Ceramic Pro, разве что в базовом исполнении Sensha не имеет отдельного финишного слоя. Впрочем, эта керамика сама по себе дает отличный гидрофобный эффект и блеск. При этом мастерá всё же предпочитают наносить финишный слой, как у Ceramic Pro. Защитные свойства у этих двух керамик одинаковые.

Окаменевшая слеза

Жидкое стекло — более бюджетный вариант защиты. Индекс жесткости ниже (7Н), срок службы меньше. И, в отличие от керамики, жидкое стекло создает лишь защитную пленку — без пропитки лака.

Один из самых дешевых вариантов жидкого стекла — Н7 (Япония). Собственно говоря, название препарата — это и есть индекс жесткости получаемого покрытия. Срок службы — до года. По защитным показателям средство уступает керамикам, но и цена ниже: около 8000 рублей. H7 создает неплохой блеск, но гидрофобного эффекта не обеспечивает. Многим это не нравится, поэтому сервисмены поверх Н7 наносят дополнительно гидрофобный слой — в итоге цена поднимается до 11 000 рублей.

Среди жидких стекол среднего класса наиболее популярен продукт Real Glass Coat. Формально покрытие имеет индекс жесткости 7Н, но фактически защищает немного лучше, чем средство Н7, хотя и уступает керамике. Срок службы RGC — до полутора лет, а стоимость нанесения составляет в среднем 13 000 рублей. Покрытие имеет гидрофобный слой и придает автомобилю отличный блеск. По этим показателям оно превосходит конкурентов.

За и против

Все жидкие покрытия применяют для того, чтобы как можно дольше поддерживать свежесть лакокрасочного покрытия, а не защищать его от механических воздействий. Вдобавок порой требуется досрочно (иногда раз в год) обновлять верхний гидрофобный слой, чтобы поддерживать блеск. Для керамики такие работы стоят примерно 10 000 рублей, а для жидкого стекла — от 1500 до 2500 рублей. Небольшой срок службы покрытий, приличные затраты на их нанесение и уход, а также слабая защита в суровых российских условиях — не очень практичный вариант.

Как альтернативу предлагают бронирование полиуретановой пленкой (толщина около 200 мкм). Обтяжка всей передней части автомобиля обойдется в среднем в 60 000 рублей. Столько просят за дорогие высококачественные пленки, которые служат не менее десяти лет, обеспечивая полноценную защиту даже от камней и серьезных царапин, и долго сохраняют пристойный внешний вид. Поэтому, если собираетесь эксплуатировать машину долго, имеет смысл навесить именно такую «броню», а не связываться с покрытиями. Изначально дорого, но в итоге выйдет дешевле.

Благодарим за помощь в подготовке материала детейлинг-центр ATDetailing.

Защитные покрытия для металлов

  1. Металлические защитные покрытия
  2. Неметаллические покрытия

Различные покрытия металлов используются для изоляции этих материалов от агрессивной окружающей среды. Чтобы выполнять свою основную функцию, покрытия должны быть сплошными, непроницаемыми, равномерно распределяющимися по поверхности. Также они должны обладать хорошей адгезией, высокой износостойкостью, жаростойкостью и твердостью.

Защитные покрытия подразделяют на металлические и неметаллические. Рассмотрим подробнее обе категории.

Металлические защитные покрытия

Металлические покрытия наносятся на различные поверхности (не только на металл, но и на стекло, керамику, пластмассу и др.) в целях их защиты от коррозии, придания твердости и износостойкости, электропроводящих и декоративных функций.

Для придания поверхностям антикоррозионных свойств покрытия наносятся следующими способами:

  • Гальванизацией (электролитическим методом): металл или сплав осаждается на поверхность в виде водных растворов солей путем постоянно пропускания тока через электролит
  • Газотермическим напылением: расплавленный металл распыляется на обрабатываемую поверхность с помощью струи воздуха
  • Окунанием: горячий способ нанесения покрытия методом погружения изделия в ванну с расплавленным металлом
  • Плакированием (термомеханическим методом): на поверхность основного металла наносится другой, более устойчивый к агрессивной среде, путем литья, совместной прокатки, прессования или ковки
  • Термодиффузионным методом: покрытие проникает в поверхностный слой основного металла под воздействием высокой температуры

По способу защиты металлические покрытия подразделяют на анодные и катодные – в зависимости от того, анодом или катодом является металлопокрытие к обрабатываемому изделию.

Электрохимическую защиту от коррозии осуществляют исключительно анодные покрытия, имеющие более отрицательный электрохимический потенциал. Под воздействием окружающей среды они постепенно разрушаются, но при этом сохраняют целостность изделий.

Хорошим примером анодного покрытия металлов является цинковый защитный слой не железе.

Катодные защитные покрытия, имеющие положительный электродный потенциал, используются намного реже, так как защищают детали лишь механически. Основной металл изделия, являющийся анодом, при подводе к нему влаги начинает интенсивно разрушаться, поэтому катодное покрытие должно быть сплошным, без малейших пор и царапин. Примером такого покрытия служит оловянная или медная защита на железе.

Гальванические покрытия

Гальванизация относится к электрохимическим методам нанесения металлических покрытий.

Получаемый защитный слой предупреждает коррозию и окисление, улучшает износостойкость и прочность изделий, придает им эстетичный внешний вид.

Гальванические покрытия распространены в строительстве, авиа- и машиностроении, радиотехнике и электронной промышленности.

В зависимости от назначения они бывают защитными, защитно-декоративными и специальными. Назначение первых двух понятны уже из названий. Специальные наносятся на изделия для придания им повышенной твердости и износостойкости, улучшенных электроизоляционных, магнитных и других свойств.

Разновидностями гальванизации являются меднение, хромирование, цинкование, железнение, никелирование, латунирование, родирование, золочение, серебрение, покрытие оловом.

Газотермическое напыление

Газотермическое напыление – это метод переноса расплавленных частиц на обрабатываемую поверхность при помощи газового или плазменного потока. Покрытия, образованные газотермическим способом, обладают износостойкостью, коррозионной устойчивостью, антифрикционными, противозадирными, термостойкими, электропроводными и другими свойствами.

В качестве напыляемого материала используются проволоки, шнуры и порошки из металлов, керамики или металлокерамики.

Существуют следующие методы газотермическогого напыления:

  • Высокоскоростное газопламенное напыление: используется для образования плотных металлокерамических и металлических покрытий
  • Детонационное напыление: применяется для восстановления небольших поврежденных участков поверхности
  • Плазменное напыление: используется для создания тугоплавких керамических покрытий
  • Электродуговое напыление: применяется для нанесения антикоррозионных металлических покрытий на большие площади поверхности
  • Газопламенное напыление: самый простой и недорогой метод в плане внедрения и эксплуатации; используется для защиты больших поверхностей от коррозии и восстановления геометрии деталей
  • Напыление с оплавлением: металлургически связывает покрытие с основанием; применяется в тех случаях, когда отсутствует риск деформации деталей или этот риск оправдан

Окунание в расплав

При использовании данного метода деталь окунается в расплавленный металл: олово, цинк, алюминий или свинец. Перед погружением поверхности обрабатываются флюсом, состоящим из хлорида аммония (52-56 %), глицерина (5-6 %) и хлорида покрываемого металла. Такая обработка позволяет удалить солевые и оксидные пленки, а также защитить расплав от окисления.

Данный метод не слишком распространен, так как расходует большое количество защитного покрытия, при этом не обеспечивая его равномерную толщину и не позволяя наносить металл в узкие зазоры.

Термодиффузионное покрытие

Данный вид обработки поверхностей по отношению к черным металлам является анодным и обеспечивает эффективную электрохимическую защиту стали. Покрытие обладает высокой адгезией с основой, в процессе эксплуатации не отслаивается. Оно также обладает высокой стойкостью к механическим нагрузкам и деформации.

Термодиффузионный метод позволяет добиться однородного по толщине слоя даже на деталях сложных форм. Кроме этого такое покрытие очень устойчиво к коррозии и не вызывает водородного охрупчивания металла. В качестве наносимого материала выступает цинк.

Неметаллические покрытия

Неметаллические защитные покрытия применяются для изоляции металлических изделий от воздействия внешней среды (в первую очередь, влаги) и придания им эстетичного внешнего вида.

К неметаллическим относятся полимерные, резиновые, лакокрасочные, эмалевые, оксидные и др. покрытия.

Полимерные покрытия

На сегодняшний день данный вид покрытия металла является наиболее популярной альтернативой оцинковке и окраске изделий.

Детали, обработанные полимерными веществами, имеют долгий срок службы, эстетичный внешний вид, отличные электроизоляционные, высокотемпературные и противоизносные свойства.

В качестве напыляемого материала чаще всего выступают полиэстер, пластизоль, полиуретаны, поливинилдефторид и некоторые другие.

Одной из самых современных и высокотехнологичных разновидностей полимерных покрытий являются антифрикционные покрытия (АФП).

По структуре они похожи на краски, однако вместо пигмента содержат высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ: дисульфида молибдена, графита, политетрафторэтилена (ПТФЭ) и пр. Эти компоненты равномерно распределены в полимерной связующем, в качестве которого могут выступать эпоксидные, акриловые, титанатовые и другие смолы.

Например, в России такие покрытия разрабатывает компания «Моделирование и инжиниринг».

Основным предназначением АФП MODENGY являются:

  • Средне- и тяжелонагруженные узлы трения скольжения (направляющие, зубчатые передачи, подшипники и т.д.)
  • Детали ДВС (юбки поршней, подшипники скольжения, дроссельная заслонка и др.)
  • Пластиковые и металлические компоненты автомобилей (замки, петли, пружины, скобы, механизмы регулировки в салоне автомобиля и т.д.)
  • Резьбовые соединения и крепеж
  • Трубопроводная арматура
  • Другие пары трения металл-металл, металл-резина, полимер-полимер, металл-полимер.

Антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) MODENGY наносятся однократно на весь срок службы узлов трения, что позволяет полностью отказаться от регулярно восполняемых масел и пластичных смазок.

Читайте также:  Канализационный герметик

Высокая популярность АТСП обусловлена их высокой несущей способностью, низким коэффициентом трения, широким диапазоном рабочих температур, устойчивостью к воздействию воды и химикатов, работоспособностью в запыленной среде, условиях радиации и вакуума.

Тонкий слой защитного покрытия практически не влияет на исходную точность размеров детали.

Эмалирование

Эмаль – это тонкое покрытие на металле, обладающее антикоррозионными свойствами. Получают его с помощью высокотемпературной обработки стекловидного порошка, смешанного с водой.

Локальный обжиг детали производится в печи или при помощи горелки. В зависимости от вида и цвета покрытия температура обжига может колебаться от +700 °C до +900 °C. Необходимо помнить, что стекловидный слой эмали нельзя подвергать грубым механическим воздействиям, так как он достаточно хрупок и легко повреждается.

Оксидирование

Оксидирование – это окислительно-восстановительная реакция металла, которая возникает благодаря взаимодействию с кислородом, электролитом или специальными кислотно-щелочными составами. Результатом процесса является образование защитной пленки, которая увеличивает твердость поверхности, увеличивает срок службы деталей, улучшает приработку, снижает образование задиров.

Оксидирование бывает анодным, химическим, термическим, плазменным, лазерным (последнее доступно только в промышленных условиях).

Окрашивание

Данный метод антикоррозионной защиты металла хорошо известен каждому. Однако лакокрасочные покрытия не отличаются термостойкостью и износостойкость, повредить их очень легко.

Основным преимуществом окрашивания является низкая стоимость и достаточно простая технология. Достаточно провести тщательную подготовку поверхности и придерживаться рекомендаций по нанесению используемого материала.

Срок службы лакокрасочных покрытий зависит от условий эксплуатации деталей. При высоких нагрузок и температурах их не применяют, используя чаще всего в качестве декоративного слоя.

Защитные покрытия металлов: как и для чего они создаются?

Смотрите также

В противокоррозионной практике для изоляции металла от воздействия агрессивных сред используются специальные защитные покрытия. Все они подразделяются на металлические и неметаллические.

Металлические – анодные и катодные – покрытия наносятся на поверхности методами газотермического напыления, окунания, гальванизации, плакирования или диффузии.

К неметаллическим защитным покрытиям относятся лакокрасочные составы, полимерные пленки, силикатные эмали, резины, оксиды металлов, соединения фосфора, хрома и др.

Рассмотрим эти виды покрытий подробнее.

Металлические защитные покрытия

В качестве анодных металлических покрытий выступают металлы, электрохимический потенциал которых меньше, чем у обрабатываемых материалов. У катодных он, наоборот, выше.

Анодные покрытия обеспечивают электрохимическую защиту металлических поверхностей и выполняют свои функции даже при нарушении целостности слоя.

Катодные препятствуют попаданию агрессивных сред к основному металлу благодаря образованию механического барьера. Они лучше защищают поверхности от агрессивных воздействий, но только в случае неповрежденности.

В зависимости от способа нанесения металлические покрытия подразделяются на следующие виды.

Гальванические покрытия

Гальванизация – это электрохимический метод нанесения металлического защитного покрытия для защиты поверхностей от коррозии и окисления, улучшения их прочности и износостойкости, придания эстетичного внешнего вида.

Гальванические покрытия применяются в авиа- и машиностроении, радиотехнике, электронике, строительстве.

В зависимости от назначения конкретных деталей выделяют защитные, защитно-декоративные и специальные гальванические покрытия.

Защитные служат для изоляции металлических деталей от воздействия агрессивных сред и предотвращения механических повреждений. Защитно-декоративные предназначены для придания деталям эстетичного внешнего вида и их защиты от разрушительных внешних воздействий.

Специальные покрытия улучшают характеристики обрабатываемых поверхностей, обеспечивая их более высокой износостойкостью, электроизоляционными свойствами, повышенной прочностью и т.д.

Разновидностями гальванических покрытий являются меднение, хромирование, цинкование, железнение, никелирование, латунирование, родирование, золочение, серебрение и пр.

Газотермическое напыление

Представляет собой перенос расплавленных частиц материала на обрабатываемую поверхность газового или плазменным потоком. Покрытия, образованные таким методом, отличаются термо- и износостойкостью, хорошими антикоррозионными, антифрикционными и противозадирными свойствами, электроизоляционной или электропроводной способностью. В качестве напыляемого материала выступают проволоки, шнуры, порошки из металлов, керамики и металлокерамики.

Выделяют следующие методы газотермическогого напыления:

  • Газопламенное напыление: самый простой и недорогой метод, применяемый для защиты крупных площадей поверхности от коррозии и восстановления геометрии деталей
  • Высокоскоростное газопламенное напыление: используется для образования плотных металлокерамических и металлических покрытий
  • Детонационное напыление: применяется для нанесения защитных покрытий, восстановления небольших поврежденных участков поверхности
  • Плазменное напыление: используется для создания тугоплавких керамических покрытий
  • Электродуговая металлизация: для нанесения антикоррозионных металлических покрытий на большие площади поверхности
  • Напыление с оплавлением: применяется тогда, когда риск деформации деталей отсутствует или он оправдан

Погружение в расплав

При использовании этого метода обрабатываемые детали окунаются в расплавленный металл (олово, цинк, алюминий, свинец). Перед погружением поверхности обрабатываются смесью хлорида аммония (52-56 %), глицерина (5-6 %) и хлорида покрываемого металла. Это позволяет защитить расплав от окисления, а также удалить оксидные и солевые пленки.

Данный метод нельзя назвать экономичным, так как наносимый металл расходуется в больших количествах. При этом толщина покрытия неравномерна, а наносить расплав в узкие зазоры и отверстия, например, на резьбу, не представляется возможным.

Термодиффузионное покрытие

Данное покрытие, материалом для которого выступает цинк, обеспечивает высокую электрохимическую защиту стали и черных металлов. Оно обладает высокой адгезией, стойкостью к коррозии, механическим нагрузкам и деформации.

Слой термодиффузионного покрытия имеет одинаковую толщину даже на деталях сложных форм и не отслаивается в процессе эксплуатации.

Плакирование

Метод представляет собой нанесение металла термомеханическим способом: путем пластичной деформации и сильного сжатия. Чаще всего таким образом создаются защитные, контактные или декоративные покрытия на деталях из стали, алюминия, меди и их сплавов.

Плакирование осуществляется в процессе горячей прокатки, прессования, экструзии, штамповки или сваривания взрывом.

Виды и особенности неметаллических покрытий

Неметаллические покрытия подразделяются на органические и неорганические. Они создают на обрабатываемых поверхностях тонкую, инертную по отношению к агрессивным веществам пленку, которая предохраняет детали от негативных воздействий окружающей среды.

Лакокрасочные защитные покрытия

В состав таких покрытий входят пленкообразующие вещества, наполнители, пигменты, пластификаторы, растворители и катализаторы. Варьирование состава позволяет получать материалы со специфическими свойствами (токопроводящие, декоративные, особопрочные, жаростойкие и т.п.). Покрытия такого рода не только защищают изделия в различных условиях, но и придают им эстетичный внешний вид.

В группу лакокрасочных покрытий входят лаки, краски, грунтовки, олифы, шпаклевки.

Силикатные эмали

Применяются для изделий, работающих при высоких температурах, в химически агрессивных средах.

Эмалевое защитное покрытие формируется с помощью порошка или пасты. Процесс проходит в несколько этапов. Сначала на изделие наносится грунтовая эмаль – она улучшает адгезию, уменьшает термические и механические напряжения.

Затем, после спекания первого слоя при температуре +880… + 920 °С, накладывается покровная эмаль, после чего изделие снова подвергается нагреванию до +840… +860 °С.

Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно несколько раз. Изделия из чугуна, к примеру, обрабатывают в 2-3 подхода.

Застывшая эмаль представляет собой тонкое, похожее на стекло, покрытие. Его основным недостатком является сравнительно низкая прочность – под воздействием ударных нагрузок эмаль может растрескиваться или скалываться.

Полимерные защитные покрытия

В число наиболее распространенных полимеров, применяющихся для защиты металлов от коррозии, входят полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др.

Полимерное покрытие осуществляется методами окунания, газотермического или вихревого напыления, обычной кистью. Остывая, оно образует на поверхности сплошную защитную пленку толщиной несколько миллиметров.

Разновидностью полимерных являются антифрикционные покрытия (АФП). Внешне эти материалы похожи на краски, однако вместо пигментов они содержат высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ, которые равномерно распределены в смеси связующих компонентов и растворителей.

Основу АФП могут составлять дисульфид молибдена, графит, политетрафторэтилен (ПТФЭ) и прочие твердые смазки, в качестве связующих применяются акриловые, фенольные, полиамид-имидные, эпоксидные смолы, титанат, полиуретан и некоторые другие специальные компоненты.

Антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП), а также специальные растворители и очистители для предварительной подготовки поверхностей разрабатывает российская компания «Моделирование и инжиниринг».

АТСП MODENGY применяются в средне- и тяжелонагруженных узлах трения скольжения (направляющих, зубчатых передачах, подшипниках и т.д.), на деталях двигателей внутреннего сгорания (юбках поршней, подшипниках скольжения, дроссельной заслонке), в резьбовых соединениях и крепеже, трубопроводной арматуре, пластиковых и металлических элементах автомобилей (замках, петлях, пружинах, скобах, механизмах регулировки и т.д.), а также в других парах трения металл-металл, металл-резина, полимер-полимер, металл-полимер.

Материалы MODENGY наносятся однократно на весь срок службы деталей, позволяя создавать узлы трения, не требующие дальнейшего обслуживания и применения традиционных смазочных материалов.

Антифрикционные покрытия MODENGY отличаются:

  • Высокой несущей способностью
  • Работоспособностью в запыленной среде
  • Низким коэффициентом трения
  • Широким диапазоном рабочих температур
  • Высокой износостойкостью
  • Противозадирными и антикоррозионными свойствами
  • Стойкостью к воздействию кислот, щелочей, растворителей и других химикатов
  • Работоспособность в условиях радиации и вакуума

Покрытия ложатся тонким слоем, поэтому практически не меняют исходные размеры деталей, зато обеспечивают им необходимый комплекс триботехнических и защитных свойств.

Применение АТСП MODENGY позволяет эффективно управлять трением, повышать ресурс и энергоэффективность оборудования.

Оксидные защитные пленки

Оксидирование – это окислительно-восстановительная реакция металлов, которая возникает благодаря их взаимодействию с кислородом, электролитом или специальными кислотно-щелочными составами. В результате этого процесса на металлических поверхностях образуется защитная пленка, которая увеличивает их твердость, снижает риск образования задиров, улучшает приработку деталей и повышает срок их службы.

Оксидирование используется для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоев. Различают химические, анодные (электрохимические), термические, плазменные и лазерные методы этой обработки.

Резиновые защитные покрытия

Гуммирование, или создание защитных покрытий резины или эбонита, осуществляется для защиты различных емкостей, трубопроводов, цистерн, химических аппаратов, резервуаров для перевозки и хранения химических веществ от воздействия внешней среды.

Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой или твердой резины. Консистенция контролируется добавками серы: мягкая содержит от 2 до 4 % этого вещества, твердая – от 30 до 50 %.

Покрытие наносится на предварительно очищенные и обезжиренные поверхности. Скопившийся после обработки воздух выдавливается валиком. В качестве заключительного этапа гуммирования проводится вулканизация изделий.

Резиновые покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают стойкостью ко многим кислотам и щелочам (но не к сильным окислителям). Из существенных недостатков резиновых покрытий можно выделить их старение со временем.

Смазки и пасты

При длительном хранении и перевозке металлоизделий в качестве защитных покрытий могут использоваться специальные смазки и пасты – они препятствуют попаданию на поверхности влаги, пыли и различных газообразных веществ, наносятся кистью или методом распыления.

Консервационные материалы изготавливаются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) и воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Очень популярны смазки, в состав которых входит 5 % парафина и 95 % петролатума (смеси парафинов, масел и минеральных восков – церезинов).

Главный недостаток паст и смазок, применяющихся в качестве защитных покрытий, состоит в том, что целостность образовавшейся пленки легко нарушить. Именно поэтому лучшей альтернативой пластичных составов являются антифрикционные покрытия.

Присоединяйтесь

© 2004 – 2020 ООО “АТФ”. Все авторские права защищены. ООО “АТФ” является зарегистрированной торговой маркой.

Неметаллические защитные покрытия от коррозии

Неметаллические покрытия металлов делают для образования на поверхности деталей и изделий защитных от коррозии пленок и для художественной отделки. К неметаллическим покрытиям относятся: оксидирование, фосфатирование, эмалирование, азотирование, гуммирование и окрашивание.

Оксидирование стали применяется для защитного покрытия приборов, инструмента, оружия и различных деталей в станкостроении. При оксидировании толщина оксидного слоя получается до 2 мм.

Защитные свойства оксидной пленки во влажной атмосфере и воде невелики, поэтому оксидированные детали при хранении рекомендуется смазывать.

В производственной практике применяют термический, химический и электрохимический способы оксидирования.

Термический способ оксидирования (воронение и синение) заключается в нагреве в печах (крупногабаритных) деталей, предварительно смазанных тонким слоем лака. При воронении мелких проволочных деталей их смазывают слоем 15—25%-ного раствора асфальтового или масляного лака в бензине, и на железных сетках загружаются в печь, где нагревают до 350—450° С, и выдерживают при этой температуре в течение 12—20 мин. до получения гладкой черной окраски их поверхности.

Читайте также:  Жидкая резина для гидроизоляции бассейнов

Синение полированных деталей часовых стрелок, волосков, лент, пружин производят погружением их в расплав смеси, состоящей из натриевой и калиевой селитры, или нитрата натрия и нитрата калия при температуре 310—350° С; затем их промывают в горячем 1—2%-ном мыльном растворе. При добавке к селитряной ванне до 25% едкого натра окраска поверхностей деталей принимает также черный цвет.

Химическое оксидирование производят погружением подготовленных деталей в кипящий раствор, состоящий из каустической соды, азотнокислого и азотистокислого натрия, с последующей их промывкой в холодной воде.

Оксидирование магниевых сплавов. Магниевые сплавы в большинстве электролитов имеют высокий электроотрицательный электродный потенциал. В результате контакт их со всеми металлами усиливает коррозию магния и его сплавов. Поэтому для их электрохимической защиты металлические покрытия не пригодны. Основными способами защиты магниевых сплавов от коррозии являются химическое или электрохимическое оксидирование с последующими лакокрасочными покрытиями.

Технологический процесс химического оксидирования магниевых сплавов состоит из следующих операций: 1) обезжиривание в водном растворе тринатрийфосфата, жидкого стекла и едкого натра; 2) промывка в воде; 3) обработка в растворе CrO3; 4) промывка в воде; 5) Оксидирование литых деталей в водном растворе хромпика (K3Cr2O7) в смеси с азотной кислотой и хлористым аммонием при температуре 70—80° С; 6) оксидирование изделий из прокатного материала, а иногда и литых деталей, в водном растворе фтористоводородной кислоты с последующей промывкой и повторной обработкой кипячением в течение 45 мин. в растворе натриевого хромпика (Na2Cr2O7) в смеси с сернокислым аммонием (NH4)2SO4 и аммиаком (NH4OH); 7) промывка в воде; 8) сушка деталей; 9) нанесение на их поверхность цинко-хроматного грунта.

Электрохимическое оксидирование применяют для деталей с ограниченными допусками по размерам, но из-за большой стоимости и сложности этот метод имеет меньшее распространение, чем химическое оксидирование. Качество защитной пленки, полученной обоими процессами, получается одинаковым.

Оксидирование алюминия и его сплавов применяется для защиты от коррозии, электроизоляции, для повышения сопротивления поверхностному истиранию и для декоративных целей.

Технологический процесс оксидирования алюминия и его сплавов состоит из следующих операций: 1) обезжиривание в растворе тринатрийфосфата, едкого натра и жидкого стекла при температуре 60—70% С; 2) промывка в теплой воде при 50—60° С; 3) промывка в теплой и холодной воде; 4) травление в растворе едкого натра при температуре 50—60° С; 5) промывка в теплой и холодной воде; 6) осветление в азотной 30%-ной кислоте; 7) промывка в холодной воде; 8) оксидирование анодное или химическое; 9) промывка в холодной воде; 10) окрашивание красителями или обработка в хромате; 11) промывка в теплой воде; 12) сушка в сушильных шкафах при температуре 60—70° С.

Фосфатированием металла называется процесс образования на его поверхности защитной пленки из фосфата металла. Фосфатирование применяется для защиты от коррозии деталей из чугуна, стали или для создания грунта под лакокрасочные покрытия. Металл после фосфатирования, покрытий асфальтовыми и битумными лаками становится коррозионностойкйм в атмосфере влажного воздуха. Фосфатный слой имеет кристаллическое строение, повышенную твердость, но порист и хрупок. Фосфатирование подразделяется на химическое «нормальное», химическое «ускоренное» (бондеризация) и электрохимическое.

Химически нормальное фосфатирование применяется главным образом для обработки изделий из стали, которые в дальнейшем подвергаются покрытию асфальтовыми или битумными лаками. Фосфатирование подготовленных деталей осуществляется в 3%-ном растворе дигидроортофосфатов марганца и железа (соль мажеф). Соль мажеф содержит 46—52% фосфорного ангидрида, не менее 14% марганца и 3% железа. Детали в ванне с раствором выдерживают 35—50 мин. при поддержании температуры раствора 96—98° С.

Фосфатирование химически ускоренное или так называемую бондеризацию осуществляют главным образом для таких изделий, которые в дальнейшем подвергаются многослойному лакокрасочному покрытию. В данном случае фосфатная пленка выполняет роль грунта для лакокрасочного покрытия. Бондеризация осуществляется в растворе смеси фосфатов марганца и железа с добавкой ускорителя, например, азотнокислого калия. Продолжительность процесса фосфатирования 5—15 мин.

Электрохимическое фосфатирование деталей (гидролизация) производят в растворе, содержащем 0,2—0,4% дигофата цинка, переменным током о частотой 60 пер/сек при напряжении 20 в и температуре раствора 60—70° С. Продолжительность процесса длится 4—5 мин., защитные свойства, образующиеся на деталях пленки, достаточно высокие.

Азотированием называют процесс насыщения поверхности стальных деталей азотом в атмосфере аммиака. Азотированный слой коррозионно устойчив против действия атмосферы, воды, насыщенной пароводяной среды, влажного кислорода, а также щелочных растворов. Он в ряде случаев заменяет металлические покрытия, например никелевые. Кроме этого, азотированный слой обладает высокой твердостью и обеспечивает повышенное сопротивление износу деталей.

Несвязанный азот твердой сталью почти не поглощается, но при температуре распада аммиака, которая находится в пределах 500—550° С, поверхностные слои интенсивно насыщаются атомарным азотом с образованием нитридов или твердых растворов.

Азотированию обычно подвергают детали из специальных сталей с содержанием алюминия, хрома, молибдена и других легирующих элементов; в таких сталях образуется диффузионный слой с высокой износостойкостью. В нелегированных углеродистых сталях диффузионный слой получается хрупким и непригодным для использования в условиях трения.

Перед процессом азотирования сталь термически обрабатывают (закалка, отпуск и нормализации) с тем, чтобы она не имела структурно-свободного феррита, оказывающего влияние на повышение хрупкости диффузионного слоя.

Технологический процесс азотирования состоит из подготовки деталей до азотирования, процесса азотирования и обработки деталей после азотирования. Подготовка деталей состоит в удалении окалины и загрязнений очисткой или травления и промывки. Азотирование ведут в шахтных или муфельных электропечах под давлением аммиака от 50 до 100 мм вод. ст., при температуре 500—650° С, продолжительность от 4 до 12 час.

По окончании азотирования, детали вместе с печью медленно охлаждают в атмосфере аммиачного газа, после чего выгружают из печи в воду. Азотированные детали после травления приобретают блестящую поверхность, трудно отличимую от никелированной.

Эмалирование применяют при изготовлении аппаратуры для процессов, связанных с производством органических, фармацевтических продуктов, для процессов нитрации, хлорирования, в пищевой промышленности, в производстве взрывчатых веществ и для бытовых приборов (ванны, раковины, мойки, посуда и т. п.).

Эмалевое покрытие по стали и чугуну состоит из грунтового и покровного слоев. При эмалировании цветных металлов грунтовой слой не наносят. Грунтовой слой, нанесенный на детали из стали и чугуна, обеспечивает хорошее сцепление эмали с металлической поверхностью и защищает от вредного действия среды в процессе службы изделия. Покровный слой защищает грунтовое покрытие и воспринимает на себя воздействие внешней среды.

Состав грунтовой эмали подбирается таким, чтобы температура его плавления была выше на 50—100° C температуры плавления покровного слоя для того, чтобы обеспечить хорошее сцепление слоев между собой. В данном случае покровный слой может быть расплавленным, а грунтовой — в размягченном состоянии.

Грунтовые и покровные эмали по составу являются многокомпонентными, в них входят различные окислы (SiO2, B2O3, Na2O, K2O, PbO, ZnO, Al2O3 и другие), бура, фториды, каолин, шпаты и т. д.

В зависимости от содержания в эмалях компонентов их используют для нанесения грунта и покровного слоя на изделия из стали, чугуна, цветных и благородных металлов.

Технологический процесс изготовления эмали состоит из следующих основных операций: навеска и измельчение сырья (составляющих эмали), перемешивание составляющих, плавление в печах при температуре 1000—1500° С и выше, гранулирование эмали переливанием расплавленной эмали в бак с водой, размол эмали в порошок в шаровых мельницах. Эмалирование изделий производится мокрым и сухим способами. При мокром способе из порошкообразной эмали, глины и воды получают шликер, представляющий собой суспензию определенной консистенции. Нанесение шликера на изделие производят погружением, обливом или распылением. После этого производят сушку и обжиг в муфельных или электрических печах.

Сухим пудровым способом при помощи механических сит наносят эмали на нагретое изделие, имеющее грунтовое покрытие. После чего изделие повторно обжигают в печах.

Покрытие кислотоупорными плитками и замазками применяют для футеровки аппаратуры, используемой в производстве минеральных кислот, синтетического каучука, анилиновых красителей и в других процессах, связанных с применением соляной кислоты. Футеровка защищает аппаратуру от агрессивного действия жидких и газообразных сред при высоких давлениях и температурах. Она состоит из кислотоупорных плиток сцементированных кислотоупорными вяжущими материалами. Для футеровки применяются метлахские, стеклянные, фарфоровые, керамиковые диабазовые и другие плитки квадратной или шестигранной формы или специального фасона различных размеров. В качестве вяжущего материала применяют замазки, изготовленные на основе силиката натрия, с введением инертного наполнителя, фтористых соединений или кислотоупорного цемента.

Футеровку аппаратуры производят в основном следующим образом: на очищенную поверхность аппарата наносят слой замазки, на который выкладывают слой плиток. На выложенные плитки наносят второй слой замазки и второй слой плиток. После высыхания замазки швы между плитками обрабатывают 40%-ной серной кислотой.

Гуммированием называется процесс покрытия металлических изделий мягкой резиной или эбонитом (твердой резиной). Резина стойка в кислотах (50%-ной серной, 75%-ной фосфорной, соляной, уксусной, лимонной и плавиковой кислотах любой концентрации), в едком натре и едком кали при температурах до 65° С. Ho она растворяется в бензине, толуоле, ксилоле и бензоле.

Гуммирование изделий производят наклейкой резины, методом электрофореза, покрытием резиновым клеем.

Гуммирование наклейкой резины состоит в нанесении на очищенную поверхность изделия резинового клея, сушки нанесенного клея, наклейки листовой резины, вулканизации в специальных котлах нагреванием до 140—170° С при давлении пара до 3 ат. Прочность сцепления резины с металлом зависит от состава резиновой смеси и подготовки поверхности металла. Например, латунированные поверхности металла обеспечивают прочность крепления резины от 40 до 70 к г/см2.

Покрытие изделия резиной методом электрофореза состоит в том, что при пропускании постоянного тока через латекс, коллоидные частицы каучука, имеющие отрицательный заряд, направляются к аноду, покрывающему изделие, и разряжаясь, коагулируют, покрывая изделие плотным слоем резины.

Этот метод покрытия применяют для покрытия изделий и аппаратов, имеющих отверстия малых размеров, а также для изделий сложной конфигурации.

Покрытие металла резиновым клеем производят преимущественно для защиты изделий и аппаратов от действия окружающей среды. Для этой цели применяют термопрен, являющийся продуктом обработки каучука органическими сульфокислотами. Клей наносится обмазкой или обрызгиванием.

Лакокрасочные покрытия (окраска) металла представляют собой процесс нанесения и закрепления на поверхности изделий сплошной пленки, состоящей из органического пленкообразующего вещества, смешанного с неорганическими или органическими красителями — пигментами.

Окраска является самым распространенным и во многих случаях единственным методом защиты деталей и изделий от коррозии. Помимо защиты металла от коррозии лакокрасочные покрытия также применяются для внешней отделки деталей и изделий. На долю окраски падает — 65% всех видов защитных покрытий.

Технологический процесс нанесения красочных покрытий состоит из следующих основных операций: 1) подготовка изделий под окраску (очистка от ржавчины, жиров и загрязнений); 2) грунтовка (нанесения непосредственно на поверхность изделия слоя краски, обеспечивающего антикоррозионные свойства всего покрытия); 3) шпаклевка — нанесение лакокрасочного слоя на грунт, для выравнивания поверхности изделия (заполнение углублений, царапин, пор); 4) окраска — для придания изделию требуемого цвета и внешнего вида, а также для защиты грунта от механических повреждений и разрушающего влияния внешней среды; 5) покрытие лаком слоя краски для придания поверхности гладкого и блестящего вида.

Специальные виды неметаллических покрытий применяются для изделий и аппаратуры, работающей в химически активной среде. Неметаллические защитные покрытия наносят на поверхность изделий или аппаратов в виде паст, обмазок или в виде листов и плит.

В виде неметаллических покрытий в химическом машиностроении используются следующие материалы:

а) асфальтобитумные композиции в виде мастик, каменноугольного пека, руберокса с добавкой наполнителей — асбестового волокна, кислотоупорного цемента и др. Мастика наносится на предварительно нагретую поверхность в расплавленном состоянии толщиной слоя 3—5 мм. Такие покрытия устойчивы в растворах солей (сульфидов и хлоридов), в минеральных кислотах слабой и средней концентрации, в едких щелочах 20%-ной концентрации и в воде;

Читайте также:  Утепление фундамента пенополистиролом

б) фенол-альдегидные композиции применяются в виде паст или листового материала. Они устойчивы в большинстве органических растворителей и минеральных кислот за исключением азотной, хромовой и серной кислоты высокой концентрации;

в) виниловые смолы и фактис, представляющие собой продукт вулканизации растительных масел с хлористой серой, смешанной с наполнителями (окисью магния и бария).

Защитные покрытия

Защитные покрытия используют в противокоррозионной практике для изоляции металла от агрессивной среды. Чтобы обеспечить хорошую защиту от коррозии покрытие должно быть сплошным, иметь хорошую адгезию с основным металлом (сцепление), быть непроницаемым для агрессивной среды, равномерно распределятся по поверхности, обладать высокой износостойкостью, жаростойкостью и твердостью (в отдельных случаях).

Защитные покрытия подразделяют на металлические и неметаллические.

Металлические защитные покрытия

Металлические защитные покрытия наносятся на поверхности (металл, стекло, керамика, пластмассы и др.) для защиты их от коррозии, придания твердости, электропроводности, износостойкости и в декоративных целях.

Защита от коррозии металлическими покрытиями осуществляется следующими способами:

– металлизация напылением – распыление на обрабатываемую поверхность расплавленного металла при помощи воздушной струи;

– горячий способ нанесения защитного покрытия – окунание изделия в ванну с расплавленным металлом;

– гальванический (электролитический) – осаждение металла или сплава из водных растворов их солей на поверхность изделия, постоянно пропуская через электролит электрический ток;

– плакирование (термомеханический) – нанесение на поверхность основного металла – другого, более устойчивого к агрессивной среде, применяя литье, совместную прокатку или деформированное плакирование (прессование, ковка);

– диффузионный – суть способа заключается в проникновении металлопокрытия в поверхностный слой основного металла под воздействием высокой температуры.

По способу защиты металлические защитные покрытия разделяют на катодные и анодные. Характер такой защиты от коррозии обусловлен тем, что металлопокрытие, по отношению к покрываемому изделию, может быть анодом или катодом (зависит от электрохимической характеристики металла покрытия).

Электрохимическую защиту от коррозии осуществляют только анодные покрытия. На поверхности защищаемого изделия, при наличии влаги в окружающей среде, образуются замкнутый гальванический элемент. Металл с более электроотрицательным электрохимическим потенциалом (покрытие) будет играть роль анода, при этом подложка – катод.

Вследствии работы гальванического элемента металл, являющийся анодом, будет под воздействием окружающей среды постепенно разрушаться, этим самым защищая изделие.

При защите от коррозии с помощью анодных покрытий важным аспектом можно считать то, что металлопокрытие будет защитным даже при наличии на нем пор и царапин. Хорошим примером анодного покрытия является цинковое покрытие не железе.

Защита от коррозии катодными покрытиями осуществляется реже, так как катодное покрытие защищает изделие лишь механически. Катодное защитное покрытие имеет более положительный электродный потенциал. При этом основной металл изделия является анодом и при подводе к нему влаги начнется интенсивное его растворение. Именно поэтому катодное покрытие должно быть сплошным, без малейших признаков пор и, желательно, равномерное, относительно большой толщины. Примером катодного покрытия служит оловянный или медный сплошный слой на железе.

Неметаллические защитные покрытия

Неметаллические защитные покрытия применяются для изоляции металлических изделий, их защиты от воздействия внешней среды (влаги), придания красивого вида.

Неметаллические защитные покрытия принято разделять на лакокрасочные, полимерные, покрытия резинами, смазками, силикатными эмалями, пастами.

Лакокрасочные защитные покрытия.

Лакокрасочные защитные покрытия широко распространены и применяются наиболее часто. В состав покрытия входят пленкообразующие вещества, наполнители, пигменты, пластификаторы, растворители, катализаторы. Покрытие такого рода не только хорошо защищает изделие в различных атмосферах, но и придают ему приятный внешний вид. Кроме того, варьируя состав и используемые материалы, получают покрытия с специфическими свойствами (токопроводящие, необрастающие, светящиеся, декоративные, с повышенной прочностью, жаростойкостью, кислотостойкостью и т.п.).

Лакокрасочные защитные покрытия в свою очередь подразделяются на лаки, краски, эмали, грунтовки, олифы и шпаклевки.

Полимерные защитные покрытия.

Полимерные защитные покрытия наносятся на поверхность изделия в виде горячей смолы с целью защиты его от внешней среды. Покрытие смолой может осуществляться окунанием, газотермическим или вихревым напылением, а также обычной кистью. После остывания на поверхности образуется защитная сплошная пленка из полимера, толщиной обычно пару миллиметров.

Наиболее распространенные полимеры, применяющиеся с целью защиты от коррозии, это: полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др.

Полимерные защитные покрытия могут быть применены в качестве футеровки химических аппаратов, резервуаров (емкостей).

Защитное покрытие резинами (гуммирование).

Защитное покрытие резинами (гуммирование) осуществляется резиной и эбонитом для защиты от воздействия внешней среды различных емкостей, трубопроводов, цистерн, химических аппаратов, резервуаров для перевозки и хранения химических веществ. Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой (при воздействии на эксплуатируемое изделие ударных, растягивающих, колебательных и других видов нагрузок) или твердой резины (которые работают при постоянной температуре, не подвергаются нагрузкам). Мягкость резины контролируется добавками серы. Мягкая содержит от 2 до 4% серы, а твердая – 30 – 50%. Для получения прочного защитного покрытия часто применяют как резину, так и эбонит.

Наносят резину на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность, сначала обрабатывая ее резиновым клеем, потом валиком выдавливая скопившийся воздух. Заключительным этапом в гуммировании является вулканизация.

Резиновые защитные покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают высокой стойкостью во многих кислотах и щелочах. Разрушающие действие на резиновые покрытия оказывают лишь сильные окислители. Резиновые покрытия, как и все полимерные материалы, обладают негативным свойством – со временем стареть.

Защитные покрытия силикатными эмалями.

Защитные покрытия силикатными эмалями применяют для изделий, работающих при высоких температурах, давлениях, в очень агрессивных, химически активных средах. Формирование эмалевого защитного покрытия возможно двумя способами: сухим (наносят порошок) или мокрым (пасту).

Процесс нанесения эмали ведется в несколько этапов. Сначала наносят непосредственно на изделие порошкообразную грунтовую эмаль, которая улучшает адгезию, а также уменьшает термические и механические напряжения. Проводят спекание при температуре 880 – 920 о С. Далее покрывают слоем покровной эмали, потом спекают при температуре 840 – 860 о С.

Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно еще несколько раз. Обычно изделия из чугуна покрывают двумя – тремя слоями силикатной эмали, общей толщиной до 1 миллиметра.

Основным недостатком эмалевого защитного покрытия можно назвать низкую прочность при воздействии ударных нагрузок, т.е. растрескивание, скалывание.

Защитные покрытия из паст и смазок.

Защитные покрытия из паст и смазок используют в основном при длительном хранении и перевозке металлоизделий. Пасты или смазки наносятся на поверхность защищаемого объекта распылением, кистью или специальным тампоном. После высыхания образуется защитная пленка. Она ограждает изделия от воздействия влаги, пыли, различных газообразных веществ.

Смазки изготовляются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) с примесью воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Если изделие стальное, то в смазку дополнительно вводят немного щелочи. Очень популярна смазка, в состав которой входит 5% парафина и 95% петролатума (смесь парафинов, масел, церезинов).

Из суспензий минеральных восков (церезина) или парафина и каучука, а также полиизобутилена в уайт-спирите изготавливают защитные покрытия на основе паст.

Защитные покрытия из паст и смазок очень эффективны, но главным их недостатком можно считать то, что целостность образовавшейся пленки очень легко нарушить.

inbx › Блог › Классификация защитных покрытий

Запись для себя, чтобы была “под рукой”.
Источник форум Car-Care

1.1 Твёрдые воски (hard wax)
Воски сочетающие в себе хорошие защитные свойства, длительность действия (durability), эффект мокрого блеска, а также филинговый эффект. Бывают полностью на синтетической полимерной основе, а так же полусинтетические, с добавлением небольшого количества воска карнаубы (carnauba wax). Стойкость таких восков может варьироваться от 2 до 12 месяцев в зависимости от состава. Чем больше натуральных компонентов, чем воск менее стойкий и, соответственно более «блестящий». Отлично подходят для тех, кто не готов тратить много времени на детейлинг, а просто хочет получить быструю защиту и лёгкое применение. Иногда в такие воски добавляются красящие пигменты, что позволяет эффекитивнее насыщать цвет автомобиля.

Нанесение (applying): В большинстве случаев применяется ручное нанесение прямыми движениями при помощи поролоновых (foam applicator pad) либо микрофибровых апликаторов (microfiber applicator pad), выдержкой на поверхности до нескольких минут до появления характерной матовости (haze) c последующей располировкой/удалением излишков (buffing/residue removing) микрофибровыми салфетками (microfiber towel). Более эффективным способом считается нанесение при помощи эксцентрик-роторной полировальной (Dual Action polisher)или эксцентриковой шлифовальной машинки (random orbit polisher/sander). При машинном нанесении используют мягкие финишные антиголограммные круги (Soft/finishing foam pad). Некоторые из таких восков не требуют выдержки перед поездкой и мойкой.

Пироги (pies): Такие воски редко используют в пирогах, однако могут быть нанесены на химстойкие защиты на керамической основе после длительной выдержки.

Примеры: Willson – PRX, Soft99 – fusso coat, Autosol – hard wax

1.2. Полутвёрдыекарнаубские воски. (paste/carnauba wax)
Наиболее дорогие варианты также называют выставочными (concourse wax). Данные воски отличаются повышенным содержанием натурального воска карнаубской пальмы. Процент содержания натурального воска может сильно варьироваться, более того, этот воск бывает разной степени чистоты. Различают жёлтую (yellow carnauba) и более чистую белую (white carnauba) карнаубу. Особенность этих восков в том, что они не затвердевают полностью на поверхности автомобиля, за счёт этого можно получить сильный эффект «мокрого»(wet) или «жирного» (slick shine) блеска. Из главных недостатков стоит отметить низкую стойкость (durability) и притяжение сухой пыли к поверхности. Из-за низкой стойкости эти воски чаще применяют в пирогах с более стойкими силантами(sealant). С пылью борются различными способами: частая мойка, использование быстрых защит, либо хороших осущающих восков или консервирующих шампуней. Использование такого рода защиты чаще всего предполагает хорошее состояние ЛКП.

Нанесение (applying): В большинстве случаев применяется ручное нанесение прямыми движениями при помощи поролоновых (foam applicator pad) либо микрофибровых апликаторов (microfiber applicator pad) c последующей располировкой/удалением излишков (buffing/residue removing) микрофибровыми салфетками (microfiber towel). При этом выдержка перед располировкой может быть разной. Некоторые производители рекомендуют длительную выдержку, другие не рекомендуют выдерживать вообще. Более эффективным способом считается нанесение при помощи эксцентрик-роторной полировальной (Dual Action polisher)или эксцентриковой шлифовальной машинки (random orbit polisher/sander). При машинном нанесении используют мягкие финишные антиголограммные круги (Soft/finishing foam pad).

Пироги (pies): Данные воски чаще всего используют в пирогах в качестве завершающего (внешнего) слоя, компенсируя его плохую стойкость более стойкими слоями защит. Иногда поверх воска наносят быстрые защиты для устранения статического напряжения и притяжения пыли.

Примеры: Chemical Guys – 5050 concourse paste wax, Poorboy’s World — Natty’s Paste Wax Blue, DODO Juice – Supernatural wax.

1.3. Коллекционные воски.
Воски высшего ценового сегмента, с большим содержанием чистейшей карнаубы, а также добавлением натуральных масел (кокосового, бананового, прополиса и т.п.). Считается, что такие воски дают мощный эффект мокрого блеска (wet shine). Кроме того, покупка такого воска чаще из желания обладать чем-то уникальным, в этом чуть больше фетишизма, нежели практической необходимости. Стоимость банки может достигать нескольких сотен, а иногда и тысяч долларов.

Что касается нанесения и использования, то тут всё то же самое что и с обычными карнаубскими восками. Основное применение этих восков – украшение интерьера гаража детейлера – энтузиаста.

Примеры: Zymol – royale glaze ($8500) Swisswax – divine ($3000), Chemical guys – project j97 paste wax ($850)

Ссылка на основную публикацию