Сверлильные установки применяемые в строительстве

1 . ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 . Технологическая карта разработана на сверление отверстий в перекрытиях и стенах сверлильными установками НШ-1735, ИЭ-1806 (ИЭ-1801), выпускаемыми Одесским заводом строительно-отделочных машин.

2 . ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1 . До начала сверления должны быть выполнены следующие работы:

произведена инструментальная разбивка осей и определены размеры отверстий (диаметр и глубина в мм);

в зону сверления подведены вода и электроэнергия;

проверена исправность сверлильной установки и проведено ее техническое обслуживание;

выбран тип алмазных сверл;

проверено радиальное биение шпинделя установки и сверла.

2.2 . Для сверления отверстий используется алмазное кольцевое сверло, которое закрепляют на шпинделе сверлильной установки. Под действием осевого давления и вращательного усилия, создаваемых сверлильной установкой, режущая часть сверла внедряется в просверливаемый материал. Для охлаждения инструмента и выноса разрушенного материала из забоя внутрь сверла подается вода от магистрального трубопровода. Высверленный керн извлекается из забоя после окончания сверления. Глубина сверления до 400 мм, диаметр отверстий от 20 до 160 мм.

Применение алмазного инструмента при сверлении позволяет получать отверстия с соблюдением диаметра высокой точности без создания ударных воздействий и вибрации; сверлить различные материалы без нарушения их структуры;

ускорить подготовку проектной документации за счет освобождения проектировщиков от разметки отверстий и проемов;

улучшить условия труда, снизить запыленность рабочих помещений, значительно уменьшить шум и вибрацию (по сравнению с применением отбойных молотков и других инструментов).

2.3 . Алмазное сверление выполняется в следующем технологическом порядке:

с помощью механизма подачи сверло подводят к обрабатываемой поверхности на расстояние 10 – 15 мм и устанавливают по разметке отверстия;

открывают кран и в начальном процессе сверления устанавливают оптимальный режим подачи воды (расход воды, зависящий от диаметра сверла, может составлять от 3 до 20 л/мин);

включают электродвигатель и с помощью механизма подачи алмазный инструмент плавно подается в обрабатываемый материал.

В процессе сверления нужно следить за тем, чтобы усилие подачи не превышало величины, при которой может произойти заклинивание инструмента. При прекращении подачи или оттока воды следует немедленно вывести сверло, выключить двигатель и выяснить причину неисправности и устранить ее.

При сверлении участков с арматурой необходимо уменьшать усилие подачи во избежание поломки режущей части сверла и перегрузки двигателя; при появлении искр из забоя следует резко снизить усилие подачи и увеличить подачу воды для охлаждения.

Если скорость сверления неравномерная и сверление сопровождается ударами, частичным заклиниванием, чрезмерным нагревом сверла, признаком чего является парообразование, следует уменьшить осевое давление и скорость вращения. При заклинивании сверла в забое разрушенным материалом немедленно отключить двигатель и без подачи воды несколько раз провернуть сверло при помощи ключа, затем привести сверло во вращение и несколько раз медленно приподнять и опустить (выдвинуть или вдвинуть его), после чего продолжить сверление.

При сверлении сквозных отверстий в стенах и перекрытиях необходимо перед выходом сверла с противоположной стороны уменьшить осевое давление для предотвращения сколов поверхности и ограничения свободного хода сверла.

По окончании сверления инструмент необходимо осторожно вывести из забоя, не выключая электродвигателя и подачи воды, и после этого отключить двигатель и подачу воды. Керн удаляется из сверла под действием собственной массы. В этом случае на нижележащем перекрытии обязательно должна быть ограждена зона падения кернов и установлены сигнальные знаки.

При глухом сверлении керн извлекается из скважины путем предварительной забивки металлического клина, откалывания керна от его основания и выведения из скважины специальными клещами. Захватывающая часть клещей должна соответствовать наружному диаметру керна.

2.4 . В технологической карте рассматривается сверление с помощью установок ИЭ-1806 (ИЭ-1801) и НШ-1735.

Станок (см. схему) состоит из привода, узла подачи воды к месту сверления, реечного механизма подачи, цилиндрической колонки и сварной разъемной тележки.

Направляющую механизма подачи, закрепленную в левой части кронштейна, можно поворачивать относительно правой части кронштейна и фиксировать в нужном положении, что позволяет сверлить отверстия как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Для повышения устойчивости и жесткости станка в процессе сверления его комплектуют грузами и распоркой в виде домкрата. Длина регулируется от 1,5 до 2,7 м. Распорка крепится к кронштейну, установленному в верхней части направляющей механизма подачи при помощи специальных пальцев.

Станок ИЭ-1806 может производить сверление только в горизонтальной плоскости.

Для сверления отверстий в горизонтальной и вертикальной плоскостях разработана сверлильная установка НШ-1735. Основными узлами этой установки являются: рабочий орган, передвигающийся по направляющей, которую крепят к полу или к стене; гидропривод механизма вращения; тележка с установленным на ней гидро- и электрооборудованием. Подача сверла осуществляется вручную.

2.5 . Работы по сверлению отверстий выполняет оператор 4 разряда.

2.6 . При сверлении отверстий необходимо соблюдать требования СНиПа III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», а также правил по охране труда и противопожарной безопасности.

Особое внимание следует обращать на надежность заземления электрической сверлильной машины (установки) и исправность ее изоляции.

Сверлильный станок — назначение, классификация

Назначение сверлильных станков

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания внутренних резьб, вырезания дисков из листового материала. Для выполнения подобных операций используют сверла, зенкеры, развертки, метчики и другие инструменты. Формообразующими движениями при обработке отверстий на сверлильных станках являются главное вращательное движение инструмента и поступательное движение подачи инструмента по его оси.

Основной параметр станка — наибольший условный диаметр сверления отверстия (по стали). Кроме того, станок характеризуется вылетом и наибольшим ходом шпинделя, скоростными и другими показателями.

Классификация сверлильных станков

Сверлильные станки делятся на следующие типы:

  • Вертикально-сверлильные станки;
  • Одношпиндельные полуавтоматы;
  • Многошпиндельные полуавтоматы;
  • Координатно-расточные станки;
  • Радиально-сверлильные станки;
  • Горизонтально-расточные;
  • Алмазно-расточные;
  • Горизонтально-сверлильные станки;
  • Рразные сверлильные.

Модели станков обозначают буквами и цифрами. Первая цифра обозначает, к какой группе относится станок, вторая — к какому типу, третья и четвертая цифры характеризуют размер станка или обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая после первой цифры, означает, что данная модель станка модернизирована (улучшена). Если буква стоит в конце, то это означает, что на базе основной модели изготовлен отличный от него станок.

Например, станок модели 2Н118 — вертикально-сверлильный, максимальный диаметр обрабатываемого отверстия 18мм, улучшен по сравнению со сверлильными станками моделей 2118 и 2А118. Станок модели 2Н118А также вертикально-сверлильный, диаметр обрабатываемого отверстия 18мм, но он автоматизирован и предназначен для работы в условиях мелкосерийного и серийного производства.

В зависимости от области применения различают универсальные и специальные сверлильные станки. Находят широкое применение и специализированные сверлильные станки для крупносерийного и массового производства, которые создаются на базе универсальных станков путем оснащения их многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы.

Из всех сверлильных станков можно выделить следующие основные типы универсальных станков: одно- и многошпиндельные вертикально-сверлильные; радиально-сверлильные; горизонтально-сверлильные для глубокого сверления.

Сверлильные станки с ручным управлением

Рис. 1. Вертикально-сверлильный станок:

1 — колонна (станина); 2 — электродвигатель; 3 — сверлильная головка; 4 — рукоятки переключения коробок скоростей и подач; 5 — штурвал ручной подачи; 6 — лимб контроля глубины обработки; 7 — шпиндель; 8 — шланг для подачи СОЖ; 9 — стол; 10 — рукоятка подъема стола; 11 — фундаментная плита; 12 — шкаф электрооборудования.

На станине 1 станка размещены основные узлы. Станина имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается стол 9 и сверлильная головка 3, несущая шпиндель 7 и электродвигатель 2 Заготовку или приспособление устанавливают на столе 9 станка, причем соосность отверстия заготовки и шпинделя достигается перемещением заготовки.

Управление коробками скоростей и подач осуществляется рукоятками 4, ручная подача — штурвалом 5. Глубину обработки контролируют по лимбу 6. Противовес размещают в нише, электрооборудование вынесено в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита 11 служит опорой станка. В средних и тяжелых станках ее верхняя плоскость используется для установки заготовок. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8. Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы — вручную.

Сверлильная головка 3 представляет собой чугунную отливку, в которой смонтированы коробка скоростей, механизмы подачи и шпиндель. Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, переключениями которых с помощью одной из рукояток 4 шпиндель получает различные угловые скорости. Частота вращения шпинделя, как правило, изменяется ступенчато, что обеспечивается коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем 2.

В отличие от вертикально-сверлильного в радиально-сверлильном станке оси отверстия заготовки и шпинделя совмещают путем перемещения шпинделя относительно неподвижной заготовки в радиальном и круговом направлениях (в полярных координатах). По конструкции радиально-сверлильные станки подразделяют на станки общего назначения, переносные для обработки отверстий в заготовках больших размеров (станки переносят подъемным краном к заготовке и обрабатывают вертикальные, горизонтальные и наклонные отверстия) и самоходные, смонтированные на тележках и закрепляемые при обработке с помощью башмаков.

Сверлильные станки с ЧПУ

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ.

Рис. 2. Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ:

1 — автономная стойка УЧПУ; 2 — шкаф силового электрооборудования; 3 — револьверная головка; 4 — стол; 5 — шаговый электродвигатель; б, 7, 8, 11 — блоки управления; 9 — кодовый преобразователь; 10 — считывающее устройство.

Станок предназначен для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы и легкого прямолинейного фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Револьверная головка 3 с автоматической сменой инструмента и крестовый стол 4 позволяют производить координатную обработку деталей типа крышек фланцев, панелей без предварительной разметки и применения кондукторов.

Другие статьи по сходной тематике

Основные понятия о токарной обработке и токарных станках.

Стали марок AISI 409, 430, 439 — аналоги отечественных марок 08×13, 12×17 и 08×17Т

Гидравлические гильотинные ножницы, гильотинные ножницы с ЧПУ для раскроя и обработки листовых материалов.

Правила нанесения обозначений шероховатости поверхностей на чертежах

Типы установок алмазного бурения

Установки алмазного бурения предназначены для алмазного бурения монолитного железобетона с любой степенью армированности, а также бетона, природного и искусственного камня, кирпича и других абразивных материалов.
Установки алмазного бурения с алмазными сверлильными коронками применяются для алмазного сверления (бурения) цилиндрических отверстий в строительных конструкциях при строительстве зданий и сооружений, дорог и мостов, демонтаже или реконструкции.
Отличительной особенностью установок алмазного бурения является возможность алмазного сверления отверстий на плоских и криволинейных поверхностях (трубы, арки и т.д.).
Диапазон диаметров алмазного бурения составляет от 12 мм до 1850 мм.
Глубина алмазного бурения может достигать до 20 м.
Алмазное бурение (сверление) производится в любой плоскости и под любым углом.

Установки алмазного бурения по типу привода:

  • электрические установки алмазного бурения
  • гидравлические установки алмазного бурения
  • бензиновые установки алмазного бурения
  • пневматические установки алмазного бурения

Установки алмазного бурения по способу крепления:

  • станинные установки алмазного бурения по типу крепления станины:
    – анкерные станинные установки алмазного бурения
    – вакуумные станинные установки алмазного бурения
    – универсальные станинные установки алмазного бурения
  • ручные установки алмазного бурения (ручные дрели алмазного сверления)
  • прицепные установки алмазного бурения
  • навесные установки алмазного бурения

Электрические установки алмазного бурения:

Самым распространенным типом установок алмазного бурения являются электрические установки алмазного бурения , которые предназначены для алмазного сверления отверстий в бетоне (пенобетоне, керамзитобетоне), монолитном железобетоне с любой степенью армированности, твердом природном и искусственном камне, кирпиче (щелевом, шамотном, силикатном) и др. диаметром от 12 мм до 600 мм и глубиной до 20 м.
Обязательным условием алмазного сверления электрическими установками алмазного бурения является наличие электрической сети 220 / 380 В и системы водоснабжения.

Конструктивное разделение электрических установок алмазного бурения:

  • Станинные электрические установки алмазного бурения
  • Ручные электрические установки алмазного бурения

Станинные электрические установки алмазного бурения являются наиболее универсальными, чем ручные электрические установки алмазного бурения (ручные дрели алмазного сверления), т.к. позволяют выполнять более широкий спектр технологических задач с более высокой точностью просверливаемых отверстий, незначительным отклонением от горизонтальности, вертикальности и заданного угла алмазного сверления.

Читайте также:  Крепеж заклепок с помощью заклепочника

Станинные электрические установки алмазного бурения оснащаются следующими электрическими сверлильными двигателями (бормоторами):

  • Однофазные коллекторные электрические сверлильные двигатели воздушного и водяного охлаждения с напряжением 220 – 240 В и мощностью от 0,8 кВт до 3,42 кВт
  • Трехфазные асинхронные электрические сверлильные двигатели водяного охлаждения с напряжением 380 – 400 В и мощностью от 3,9 кВт до 11,0 кВт
  • Кроме того, разработаны специальные высокоскоростные бормоторы (сверлильные двигатели)

Установки алмазного бурения по виду перемещения каретки:

  • Реечные станинные электрические установки алмазного бурения
  • Цепные станинные электрические установки алмазного бурения
  • Винтовые станинные электрические установки алмазного бурения

Конструкция реечной станинной электрической установки алмазного бурения:

  • Бормотор с редуктором
  • Опорная плита станины
  • Реечная стойка станины
  • Рукоятка привода подачи каретки
  • Система подачи охлаждающей жидкости внутрь алмазной буровой коронки

Конструкцией реечной станинной электрической установки алмазного бурения предусмотрено применение двух-, трех- и четырехскоростного редуктора, который изменяет крутящий момент режущего алмазного инструмента (алмазной буровой коронки) в зависимости от условий алмазного сверления отверстий, а также предусмотрена подача охлаждающей жидкости (например, воды) в зону алмазного сверления отверстий и отвод жидкости и шлама из зоны алмазного сверления отверстий.
При выполнении алмазного сверления отверстий в чистовых помещениях применяется водосборное устройство для отработанной воды и шлама.
С помощью штурвала вручную производится возвратно-поступательное перемещение каретки по реечной стойки станины.
Встроенные горизонтальный и вертикальный уровни, а также указатель центра отверстий обеспечивают высокую точность алмазного сверления отверстий.
Штанги жесткости различной длины позволяют выполнять алмазное сверление отверстий практически под любым углом с высокой точностью.
При алмазном сверлении отверстий на большие глубины станины наращиваются удлинительными стойками направляющей рейки, а также оснащаются режущим алмазным инструментом (алмазной буровой коронкой) нестандартной длины или удлинителями.
При алмазном сверлении отверстий большого диаметра используют станины с двумя рейками.
Рейка и опорная плита крепления, чаще всего, выполнены из легкого и прочного алюминиевого сплава, что облегчает транспортировку, монтаж и демонтаж установки алмазного бурения.
Для предотвращения перегрева бормотора шпиндель соединен с редуктором через интегральную муфту предельного момента (фрикционную пару), которая при заклинивании алмазной буровой коронки в процессе алмазного сверления отверстий защищает бормотор от перегрузки.

Станинные электрические установки алмазного бурения по способу крепления опорной плиты:

  • анкерные : опорная плита крепления позволяет использовать механическое анкерное крепление. В предварительно просверленное отверстие забивается и расклинивается строительный анкер, в который вкручивается анкерный болт. Опорная плита устанавливается на анкерный болт и закрепляется анкерной гайкой.
  • вакуумные : для вакуумного крепления станины предполагается использование вакуумного насоса с вакуумным шлангом, вакуумным уплотнителем и заглушкой. Плотный контакт опорной плиты с поверхностью и герметичность крепления достигается с помощью вакуумного уплотнителя.
  • универсальные : универсальный способ крепления опорной плиты сочетает в себе анкерное и вакуумное крепления, при использовании которых необходимы специализированные устроийства и приспособления, такие, как: распорные штанги, прижимные грузы, винтовые домкраты и т.д. Способ крепления опорной плиты распорной штангой осуществляется в стесненных замкнутых помещениях и производится с помощью механического замка и кронштейна.

Гидравлические установки алмазного бурения:

Гидравлические установки алмазного бурения являются самыми мощными из всего ряда алмазной сверлильной техники и предназначены для алмазного сверления отверстий в монолитном высокоармированном бетоне, твердого бетона и скальных пород природного камня.
В стандартный комплект всех гидравлических установок алмазного бурения входят гидравлические агрегаты.

Преимущества гидравлических установок алмазного бурения:

  • Алмазное сверление отверстий на большую глубину
  • Алмазное сверление отверстий больших диаметров
  • Подводное алмазное сверление отверстий
  • Управления алмазным сверлением отверстий на расстоянии

Краткие характеристики гидравлических установок алмазного бурения:

  • Диапазон диаметров алмазного сверления составляет от 20 мм до 1500 мм.
  • Глубина алмазного сверления доходит до 20 м.
  • Обязательными условиями работы является наличие электрической сети 380 – 400 В и водоснабжения.
  • Возвратно-поступательное перемещение каретки может осуществляться вручную или с помощью отдельного гидравлического мотора.

Конструкция гидравлической установки алмазного бурения:

  • Гидравлический сверлильный двигатель вращения алмазной буровой коронки
  • Гидравлический сверлильный двигатель подачи алмазной буровой коронки
  • Гидравлическая система подачи масла в двигатель вращения алмазной сверлильной коронки
  • Гидравлическая система подачи масла в двигатель подачи алмазной сверлильной коронки
  • Система подачи охлаждающей воды
  • Станина
  • Шпиндель
  • Модуль подачи
  • Алмазная коронка
  • Гидравлический агрегат

Гидравлические агрегаты для гидравлических установок алмазного бурения:

  • Гидравлические агрегаты с электрическим приводом
    – мощность до 45 кВт
    – выходное давление достигает 235 бар
    – проток масла составляет 30 – 76 л/мин
  • Гидравлические агрегаты с дизельным приводом

Наибольшее распространение получили гидравлические агрегаты с электрическим приводом, но также используются и гидравлические агрегаты с дизельным приводом. В зависимости от диаметра, глубины или места алмазного сверления отверстий подбирается тот или иной гидравлический агрегат.

Бензиновые установки алмазного бурения:

Бензиновые установки алмазного бурения в основном используются для взятия образцов кернов и установки металлических конструкций в дорожном строительстве; в гидротехнических сооружениях, в которых невозможно или запрещено использовать электроэнергию, поэтому применение бензиновых алмазных буровых установок становится единственным решением для осуществления алмазного сверления отверстий.

Преимущества бензиновых установок алмазного бурения:

  • Отсутствие стационарной электрической сети
  • Мобильность в полевых условиях

Технические характеристики бензиновых установок алмазного бурения :

  • Диаметр алмазного сверления 30 – 300 мм
  • Мощностью двигателя внутреннего сгорания 1,3 – 6,5 кВт
  • Одно-, двух- или трехступенчатый редуктор

Технические характеристики ручных бензиновых установок алмазного бурения :

  • Диаметр алмазного сверления в бетоне 30 – 100 мм
  • Диаметр алмазного сверления в железобетоне 30 – 60 мм
  • Мощностью двигателя внутреннего сгорания до 1,3 кВт
  • Четырехступенчатый редуктор

Пневматические установки алмазного бурения:

Пневматические установки алмазного бурения применяются для алмазного сверления отверстий во взрывоопасных помещениях и подземных сооружениях, где разрешено использование электроприборов напряжением не более 36 В. Сфера их применения существенно ограничена ввиду относительно небольшой максимальной мощности.

Технические характеристики пневматических установок алмазного бурения:

  • Диаметр алмазного сверления отверстий 50 – 160 мм
  • Расход воздуха 3,3 м³/мин
  • Максимальная мощность пневматического привода не более 3 кВт

Другие, часто используемые названия установок алмазного бурения: алмазная установка, установка алмазного сверления, станок алмазного бурения, станок алмазного сверления, сверлильная установка, сверлильная машина, алмазная сверлильная установка, алмазная сверлильная машина, буровая установка, буровая машина, алмазная буровая установка, алмазная буровая машина, машина кольцевого сверления, установка кольцевого сверления, машина кольцевого бурения, установка кольцевого бурения, машина колонкового сверления, установка колонкового сверления, машина колонкового бурения, установка колонкового бурения, керносверлильная установка, керносверлильная машина.

В данном разделе Вашему вниманию предлагаются установки алмазного бурения для сверления отверстий, которые удовлетворят любые Ваши потребности. На выбор установки алмазного бурения влияет множество факторов, таких как: необходимый диаметр отверстия, тип строительного материала или условия на строительной площадке:

  • для оперативного монтажа инженерных коммуникаций (канализация, отопление, кондиционирование и т.д.) имеются легкие (с алюминиевой сверлильной колонной), мобильные, надежные, удобные установки алмазного бурения
  • профессионалам по алмазному сверлению в бетоне с большой производительностью и тяжелыми условиями работ наверняка подойдет мощная трехфазная электрическая установка алмазного бурения или нагрузоустойчивая двухколонная гидравлическая установка алмазного бурения

Также представлен большой ассортимент дополнительных принадлежностей к установкам алмазного бурения , таких как: водяной насос, вакуумный насос, распорная штанга, анкерное крепление, водосборное кольцо, промышленный пылесос, удлинитель алмазной коронки, переходник для алмазных коронок и др.; и расходного алмазного инструмента (алмазных буровых коронок).

Компания ПрофТехСнаб осуществляет продажу установок алмазного бурения различных модификаций от ведущих производителей, таких как: CARDI (Италия), KERN (Германия), CEDIMA (Германия), EURODIMA (Германия), ROTHENBERGER (Германия), DR. SCHULZE (Германия) и др., а также производит техническое обслуживание и ремонт.

Специалисты нашей компании проведут профессиональную консультацию по всем интересующим Вас вопросам применения, технических характеристик, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта алмазной буровой (сверлильной) техники и оборудования.

Купить установку для алмазного бурения по низкой цене в компании ПрофТехСнаб

Обработка заготовок на сверлильных станках

Сверление – лезвийная обработка резанием отверстий осевым инструментом; главное движение, вращательное, и движение подачи, прямолинейное, придаются инструменту.

1. Виды работ, выполняемые на сверлильных станках

На сверлильных станках производят сверление, рассверливание зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, обработку ступенчатых отверстий и нарезание внутренних резьб. Сверлением (рис. 16, а) получают сквозные и глухие отверстия. Рассверливанием (рис. 16, б) увеличивают диаметр ранее просверленного отверстия.

Зенкерованием (рис. 16, в) также увеличивают диаметр отверстия, но по сравнению с рассверливанием зенкерование позволяет получить большую точность и производительность обработки.

Зенкерованием можно обрабатывать отверстия, полученные в заготовке литьем или давлением. Развертывание (рис. 16, г) – чистовая операция, обеспечивающая высокую точность отверстия. Развертыванием обрабатывают цилиндрические и конические отверстия после зенкерования или растачивания. Зенкованием (рис. 16, д, е) обрабатывают цилиндрические и конические углубления под головки болтов и винтов. Для обеспечения перпендикулярности и соосности обработанной поверхности основному отверстию режущий инструмент (зенковку) снабжают направляющим цилиндром (рис. 16, д).

Цекованием (рис. 16, ж, з) обрабатывают торцевые опорные плоскости для головок болтов, винтов и гаек. Перпендикулярность обработанной торцевой поверхности основному отверстию обеспечивает направляющий цилиндр режущего инструмента (цековки). Центровочным сверлом (рис. 16, и) обрабатывают центровые базовые отверстия в валах. Внутреннюю резьбу обрабатывают метчиками (рис. 16, к). При этом скорость движения подачи должна быть равна шагу резьбы (So = h). Сложные поверхности обрабатывают комбинированным инструментом (рис. 16, л).

Рис. 16. Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках: а – сверление; б – рассверливание; в – зенкерование; г – развертывание; д, е – зенкование; ж, з – цекование; и – обработка базовых центровых отверстий; к – нарезание внутренних резьб; л – обработка сложных поверхностей

Рис. 17. Обработка точных конических отверстий: а – зенкерование ступенчатым зенкером; б – черновое развертывание; в – чистовое развертывание

Схема обработки точного конического отверстия следующая: сверление цилиндрического отверстия; зенкерование ступенчатым коническим зенкером (рис. 17, а); развертывание конической разверткой со стружкоразделительными канавками (рис. 17, б); развертывание гладкой конической разверткой (рис. 17, в).

2. Виды, элементы и геометрия осевого инструмента

Сверла бывают спиральные, перовые, для глубокого сверления (шнековые, кольцевые, ружейные, пушечные), центровочные и комбинированные (специальные).

Спиральное сверло (рис. 18, а) имеет рабочую часть 9 и хвостовик 7. Хвостовик служит для закрепления сверла в рабочем приспособлении станка и выполняется цилиндрическим или коническим. Конический хвостовик снабжен лапкой 6, предохраняющей его при выбивании сверла из шпинделя станка. Рабочая часть сверла выполняется из инструментальной стали или с напайными пластинками твердого сплава. Она осуществляет процесс резания, формирует поверхность обрабатываемого отверстия, отводит стружку из зоны резания и направляет сверло при обработке.

Рабочая часть 9 состоит из направляющей 8 и режущей 10 частей. Направляющая часть имеет две винтовые канавки 5, необходимые для отвода стружки из зоны резания, и две ленточки 4, необходимые для направления сверла. Режущая часть имеет две главные режущие кромки 11, образованные передними 1 и главными задними 3 поверхностями. Главные режущие кромки соединяются под углом 2φ поперечной кромкой 2. От значения угла 2φ зависят толщина и ширина срезаемого слоя, соотношение между радиальной и осевой составляющими силы резания и температура в зоне резания.

Передний угол γ измеряют в главной секущей плоскости, проходящей перпендикулярно главной режущей кромке. Задний угол α измеряют в плоскости, проходящей через точку главной режущей кромки параллельно оси сверла. Значения углов изменяются от центра сверла к его периферии: от периферии сверла к центру угол γ уменьшается, а угол α увеличивается. Передний угол поперечной кромки отрицателен и равен примерно 60°, следовательно, поперечная кромка сминает и скоблит обрабатываемый материал, что резко повышает силу резания. Для уменьшения влияния поперечной кромки на процесс резания обработку отверстий большого диаметра рационально проводить в два этапа: сверление отверстия сверлом меньшего диаметра и рассверливание отверстия сверлом нужного диаметра. Ленточка сверла служит для центрирования сверла по обработанной поверхности и обеспечивает возможность его многократной переточки.

Читайте также:  Выбор аккумулятора для шуруповерта

Ширина ленточек промышленных сверл 0,2–3 мм. По ленточке сверло имеет обратную конусность 0,03–0,12 мм на 100 мм длины.

Перовые сверла (рис. 18, б) значительно проще и дешевле в изготовлении, чем спиральные, жесткость их несколько выше. Они предназначены для обработки сравнительно коротких отверстий. Рабочая часть сверла выполняется в виде тонкой пластины с двумя режущими кромками, расположенными относительно друг друга под углом 2φ, который равен 116–118°.

Рис. 18. Сверла: а – спиральное: 1 – передняя поверхность; 2 – поперечная кромка; 3 – главная задняя поверхность; 4 – ленточка; 5 – винтовая канавка; 6 – лапка; 7 – хвостовик; 8 – направляющая часть; 9 – рабочая часть; 10 – режущая часть; 11 – главная режущая кромка; б – перовое: d – диаметр сверла; α, γ, φ – углы резания; в – шнековое

Шнековые сверла (рис. 18, в) выполняются с большим углом наклона винтовых канавок (до 60°), что позволяет сверлить отверстия с отношением длины к диметру до 30 за один проход без периодического вывода сверла из отверстия для удаления стружки.

Зенкеры, зенковки и развертки – это многолезвийные размерные осевые режущие инструменты, предназначенные для предварительной или окончательной обработки отверстий, полученных на предшествующих операциях. Общим конструктивным элементом этих режущих инструментов является рабочая часть 3 (рис. 19, а, е) и присоединительная часть. Присоединительная часть выполняется в виде цилиндрического или конического хвостовика (концевой инструмент) либо конического или цилиндрического отверстия с поперечной канавкой на торце (насадной инструмент).

По конструктивному исполнению и используемому материалу эти инструменты делятся на цельные из быстрорежущей стали; оснащенные напайными пластинами из твердого сплава; сборные с механическим креплением быстрорежущих или твердосплавных ножей; с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин.

Рис. 19. Зенкеры, цековки, зенковки и развертки: а – зенкер; б, в – зенковка; г – односторонняя обратная цековка; д – двухсторонняя цековка; е – развертка; 1 – режущая часть; 2 – калибрующая часть; 3 – рабочая часть; 4 – цапфа; d – истинный диаметр развертки; f – ширина ленточки; α, γ, φ, ω – углы резания

С помощью зенкеров (рис. 19, а) обрабатывают цилиндрические отверстия, полученные сверлением, литьем, ковкой, штамповкой, с целью придания им более правильной геометрической формы, повышения размерной точности и уменьшения шероховатости поверхности. Режущая часть 1 (рис. 19, а) зенкеров характеризуется углом наклона стружечных канавок или ножей ω, передним и задними углами, главным углом в плане и шириной ленточки f. Обычно зенкеры имеют правый наклон канавок, что обеспечивает хороший отвод стружки и положительный передний угол. Зенкеры для обработки глухих отверстий выполняются с режущей кромкой, перпендикулярной оси зенкера (φ = 90°).

Главный угол в плане влияет на толщину и ширину срезаемого слоя и, соответственно, на составляющие усилия резания и условия теплоотвода от угловых точек зуба инструмента.

Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты применяются зенковки со сменной цапфой 4 (рис. 19, б). Для обработки конических поверхностей под головку винта и обработки центровых отверстий применяют зенковки, показанные на рис. 19, в.

Для подрезки торцов и приливов применяются односторонние (рис. 19, г) и двусторонние (рис. 19, д) цековки.

Развертка (рис. 19, е) – чистовой осевой инструмент, позволяющий обрабатывать точные цилиндрические и конические отверстия на станках сверлильной, токарной, расточной групп или вручную.

Цилиндрические развертки позволяют обрабатывать отверстия точ ностью по 6–11-му квалитетам, с шероховатостью Ra 0,8–1,6 мкм. Важным параметром разверток является их исполнительный диаметр. Конические развертки предназначены для предварительной и чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1:50; 1:30; 1:20; 1:16. Особенность конических разверток – отсутствие калибрующей части. Главными режущими кромками являются образующие конуса по всей длине зубьев. Они затачиваются по передней и задней поверхностям. Вдоль режущих кромок, по конусу, оставлена узкая ленточка шириной не более 0,05 мм, что позволяет точно выдержать конусную поверхность и уменьшить шероховатость обработанной поверхности. Передний и задний углы равны соответственно 5 и 10°.

Комбинированные инструменты применяют для обработки сложных по конфигурации отверстий.

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты составлены из сверл, зенкеров и разверток, работающих или последовательно, или параллельно.

3. Режимы резания при сверлении

Процесс сверления протекает в более тяжелых условиях, чем точение. В процессе резания затруднен отвод стружки и подача охлаждающей жидкости в зону резания. Стружка дополнительно трется о поверхность канавок сверла, а ленточки сверла – об обработанную поверхность. Выделяемое при резании количество теплоты в основном поглощается режущим инструментом и заготовкой. Особенно это заметно при сверлении отверстий в материалах с низким коэффициентом теплопередачи (например, пластмассы, бетон). При обработке этих материалов до 95 % выделяемой теплоты поглощается сверлом, и если не использовать охлаждение, происходит оплавление режущих кромок сверла.

Скорость резания по сечению сверла не постоянна, она уменьшается от периферии сверла к его центру. Следовательно, по сравнению с точением при сверлении увеличены деформации срезаемого слоя и стружки трение (пары «сверло – заготовка», «стружка – сверло», «стружка – заготовка»); необходимо занижать скорость резания на 30–60 %.

За скорость резания V, м/мин, при сверлении принимают окружную скорость наиболее удаленной точки режущего лезвия. При назначении скорости движения подачи различают подачу минутную Sм, подачу на оборот Sо и подачу на зуб Sz. За глубину резания t, мм, принимают половину диаметра сверла (при сверлении отверстия в сплошном материале) или половину разницы между диаметром обработанного отверстия и заготовки (при рассверливании, зенкеровании и развертывании):

где D – наружный диаметр сверла (диаметр обрабатываемого отверстия), мм; n – частота вращения шпинделя станка, об/мин; z – число зубьев; d – диаметр отверстия в заготовке, мм.

4. Станки сверлильной группы

В единичном и мелкосерийном производстве применяются вертикально-сверлильные станки – ВСС (рис. 20, а). На фундаментной плите смонтирована колонна 8, по вертикальным направляющим которой перемещаются стол 2 и сверлильная головка 4. Установочные перемещения стола осуществляются вручную с помощью винтового домкрата 1. На верхней плоскости стола 2 устанавливаются рабочие приспособления или заготовка. Установочные вертикальные перемещения сверлильной головки осуществляются вручную за счет системы противовесов 7, прикрепленных к сверлильной головке тросом, перекинутым через блок 6. Вращательное движение инструменту передается от электродвигателя 5 через коробку скоростей и шпиндель 3. Механизмы главного движения и движения подачи размещены внутри сверлильной головки.

В индивидуальном и серийном производстве широко применяют вертикально-сверлильные станки с ЧПУ. Их особенностью является сочетание легкой переналадки станка на обработку различных изделий с автоматическим или полуавтоматическим циклом работы. Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ показан на рис. 20, б. По вертикальным направляющим станины 8 движутся салазки 15, по горизонтальным направляющим которых перемещается стол 2. Движения стола и салазок осуществляются по числовой программе, что обеспечивает точное перемещение заготовки относительно режущего инструмента. По направляющим вертикальной части станины (стойки) перемещается сверлильная головка 4 со шпинделями 3. Внутри сверлильной головки размещены механизмы главного движения и движения подачи. Все перемещения (движения) режущих инструментов осуществляются по программе.

Рис. 20. Станки сверлильной группы: а – вертикальносверлильный станок; б – вертикально-сверлильный станок с ЧПУ; в – радиально-сверлильный станок; 1 – домкрат; 2 – стол; 3 – шпиндель; 4 – сверлильная головка; 5 – электродвигатель; 6 – блок; 7 – противовес; 8 – вертикальная станина (колонна); 9 – фундаментная плита; 10 – траверса; 11 – коробка скоростей; 12 – винтовой механизм; 13 – гильза; 14 – тумба; 15 – салазки; г – ВСС Aiken MDM

При последовательной обработке нескольких отверстий в массивных или крупногабаритных заготовках применение вертикально-сверлильных

станков крайне неудобно, так как практически невозможно точно совместить ось вращения режущего инструмента с осью обрабатываемого отверстия. Поэтому при обработке таких заготовок применяются радиальносверлильные станки (рис. 20, в), при работе на которых заготовка остается неподвижной, а шпиндель с инструментом перемещается относительно заготовки и может устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости.

На фундаментной плите 9 закреплена тумба 14 с вертикальной колонной. На колонне установлена гильза 13, поворачивающаяся относительно колонны в горизонтальной плоскости на 360°. Траверса 10, закрепленная на гильзе, может вертикально перемещаться относительно колонны благодаря винтовому механизму 12. На траверсе имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается сверлильная головка 4. Механизм сверлильной головки состоит из шпинделя 3, коробки скоростей 11 и коробки подачи. Заготовка устанавливается неподвижно на стол 2. Угловые перемещения траверсы и радиальные перемещения сверлильной головки в горизонтальной плоскости позволяют точно установить режущий инструмент относительно оси обрабатываемого отверстия.

Обзор сверлильных станков различных видов и назначения

Чтобы получать различные типы отверстий в заготовках используют разные виды сверлильных станков. Когда заходит разговор о сверлении, то все предполагают образование только цилиндрических сквозных и глухих углублений заданного диаметра. На самом деле круг задач, которые решают эти агрегаты гораздо шире.

Еще в 1932 г. была принята единая классификация устройств для обработки металла и других материалов резанием (ЭНИМС). Согласно ее вторая группа – это оборудование для получения и обработки внутренних поверхностей с помощью радиальных сверл и резцов, движущихся по окружности.

Типы сверлильных станков

Когда разрабатывалась единая классификация, то не могли предположить, насколько продвинется технология обработки материалов. Но сумели обозначить направление развития техники, чтобы описать основные признаки станочного оборудования. Для станков сверлильной группы определены основные девять типов, по ним принято определять принадлежность станка:

  • Вертикально-сверлильные, при обозначении записывают 21ХХ, где 2 – группа сверлильного оборудования, 1 – вертикальное направление сверления, ХХ – дополнительные характеристики, например, диаметр сверления. Станок 2135 – вертикально-сверлильный станок с максимальным диаметром сверления 35 мм.
  • Одношпиндельные полуавтоматы – тип станков, выполняющих сверление в автоматическом режиме. Остальные операции производит оператор, работающий на заданном рабочем месте. Обозначают это оборудование 22ХХ, здесь вторая цифра определяет указанный тип станка.
  • Многошпиндельные полуавтоматические (23ХХ) устройства могут одновременно производить сверления нескольких отверстий. Под это оборудование на стадии проектирования конкретных деталей подбирают расположение будущих отверстий. С помощью вспомогательной оснастки можно изменять количество отверстий и расположение сверл.
  • Одностоечные координатно-расточные сверлильные устройства (24ХХ) – это серия уникальных станков. С их помощью выполняют довольно сложные операции по сверлению и обработке отверстий. Подобный тип оборудования востребован на заводах по изготовлению высокоточного оборудования. Их стараются приобрести на предприятиях по ремонту сложной техники, например, автомобилей.
  • Радиально-сверлильные станки (25ХХ) получили широкое распространение на предприятиях самого разного назначения. Универсальные установки выполняют работу по формированию отверстий, чистовую обработку и нарезание внутренней резьбы.
  • Расточные сверлильные установки (26ХХ) могут обрабатывать внутренние полости вращательным движением резцов. Ориентирование обрабатываемого пространства может быть горизонтальным и вертикальным. Вращение может иметь инструмент или деталь.
  • Алмазно-расточные станки (27ХХ) в качестве основного инструмента используют твердосплавные и алмазные резцы. На подобном оборудовании выполняют обработку с высокой точностью, так как острые кромки режущего инструмента не нагревается при выполнении работы.
  • Горизонтально-сверлильные станки (28ХХ) чаще всего применяют для получения глубоких отверстий, например, пушки. В них используют сверла, в которых имеются отверстия для подачи смазывающих охлаждающих жидкостей (СОЖ).
  • Разные сверлильные станки (29ХХ). Подразумевается использование оборудования специального назначения для получения и обработки отверстий.

Классификация сверлильного оборудования по универсальности его использования

Принято делить сверлильное оборудование на несколько групп по использованию в технологии изготовления деталей.

  1. Универсальные станки используются для производства самого широкого диапазона работ с металлом и другими конструкционными материалами. Подобные установки используют при изготовлении штучных деталей. При сверлении оператор может менять оснастку и заменять сверла (зенкеры, развертки и метчики), сообразуясь с технологической последовательностью обработки изделия.
  2. В массовом производстве универсальное оборудование задействуется редко, хотя при необходимости в технологической линии могут устанавливаться универсальное станочное оборудование. Его применяют исключительно для выполнения только определенной операции.
  3. Станки для сверления глубоких отверстий относят к группе специализированных. В подобных процессах применяют инструмент с устройствами для организованно подвода СОЖ. В технологических линиях детали переходят с одной установки на другую. Например, при необходимости последовательного сверления, зенкерования и развертывания отверстия. Качество и точность обработки на каждой последующей операции повышается.
  4. Специальные сверлильные станки выполняют только одну определенную операцию. Их используют в течение нескольких лет только для выполнения одной и той же операции.
Читайте также:  Сверлильный станок из дрели

Потом сразу несколько сверл многошпиндельного станка формируют отверстия требуемого диаметра.

Вертикально-сверлильные станки

Среди подобного оборудования принято определять:

Настольный вариант исполнения

Настольные сверлильные станки. Их устанавливают на столах. Обычно – это небольшие устройства, предназначенные для сверления отверстий от 2…3 до 16…18 мм. Мощность электродвигателя от 0,8…3,5 кВт. В шпинделе предусмотрена возможность установки сверл с коническим хвостовиком, а также в трехкулачковый патрон.

Для фиксирования обрабатываемых деталей на столе имеются фрезерованные Т-образные пазы, в них можно устанавливать машинные тиски. С помощью болтов к столу жестко крепят вспомогательные устройства для ориентированной установки деталей.

Привод от электродвигателя к исполнительному механизму осуществляется клиноременной передачей. На подобных станках имеются блоки шкивов на ведущем и ведомом валах. Перемещая ремень по разным ручьям, получают разную частоту вращения шпинделя.

Некоторые станки оснащают системой подачи и отвода СОЖ. Ниже стола устанавливаются ванны для сбора жидкости и отвода ее в бак. Дополнительно устанавливается помпа со своим двигателем.

Напольный вариант исполнения

Напольные вертикально-сверлильные станки устанавливают непосредственно на пол. На отдельных предприятиях используют плиты, где происходит жесткая фиксация станины к шпилькам основания.

Диаметр сверления может достигать до 50…60 мм. Это профессиональные станки, в которых предусмотрена только ручная подача инструмента. Оператор может производить сверление в автоматическом режиме. При достижении заданной глубины сверления инструмент возвращается в исходное положение.

Привод осуществляется через коробки передач с цилиндрическими и коническими шестернями. Электродвигатель устанавливается снизу или на колонне. Стол оснащен опорными пазами для крепления заготовок через планшайбы или с помощью машинных тисков. Для деталей сложной формы изготавливают кондукторы, в них фиксируют детали для обработки.

Большинство напольных станков могут производить «мокрое» сверление с помощью СОЖ. Для подачи жидкости используются емкость, фильтр и центробежный насос.

Радиально-сверлильный станок

У радиально-сверлильных станков имеется фундаментная плита. На ней смонтирована стойка с неподвижной колонной. Поворот по направляющей гильзе может быть выполнен на угол до 360°. Допускается перемещение по вертикали и горизонтали.

Передача от электродвигателя к исполнительному механизму происходит через коробку скоростей. Механизм выполняет вращение инструмента и вертикальное перемещения шпинделя.

Для обработки используются не только сверла. Довольно часто применяются резцы. Их установка позволяет получать отверстия нужного диаметра. Используют проходные и торцевые резцы.

Наличие в составе привода ходовых винтов помогает при нарезании резьбы в отверстии с заданным шагом. Сами резьбы могут быть прямоугольными, упорными и иного типа.

Координатно-расточные станки

На координатно-расточных станках можно производить самую разнообразную обработку цилиндрических и конических отверстий. Ориентация детали может изменяться в любой плоскости. Можно не только сверлить, но и растачивать поверхность резцами, нарезать не только цилиндрические, а также конические резьбы внутри пространства заготовки.

Чаще всего такие требования предъявляют к оборудованию, которое используют в космическом производстве. Для некоторых химических производств необходима повышенная точность исполнения работ.

Сверлильные станки специального назначения

Разнообразие сверлильных станков специального назначения довольно обширное. Для особых случаев сверления создают устройства, способные сверлить отверстия в заданных местах специальным инструментом.

Современные строители часто используют переносные сверлильные станки. Их оснащают коронками для сверления кольцевых отверстий. При этом организуется подача воды в зону обработки и ее отвод с фильтрацией (для повторного использования).

Промышленные перфораторы на станине способны бурить отверстия в железобетонных конструкциях. Их могут устанавливать вертикально или горизонтально. При необходимости станина дает возможность направлять инструмент под заданным углом.

Видео: обзор – сверлильный станок ЭНКОР КОРВЕТ-49.


Виды сверлильных станков: стационарное и мини оборудование

Сверлильный настольный станок и другие разновидности сверлильных устройств предназначены для получения в сплошном материале глухих и сквозных отверстий. Помимо этого, на них может выполняться операции фрезерования, зенкерования, нарезание резьбы, рассверливания и некоторые другие.

Классификация сверлильных станков

Сверлильные устройства, в соответствии с принятой классификацией, являются второй группой металлорежущего инструмента. По своему предназначению станки для сверления делятся на такие виды:

  • специальные;
  • универсальные;
  • специализированные.

К специализированными относятся автоматизированные устройства, способные производить определенные технологические процессы. Они могут настраиваться на одновременное сверление нескольких отверстий в конкретных случаях. К ним относятся практически все отечественные станки и, как правило, они оборудуются множеством специальных приспособлений и инструментов, что ориентирует их на использование в крупносерийном и массово-поточном производстве.

Универсальные устройства дают возможность производить любые технологические работы, связанные со сверлением отверстий и их обработкой – токарно-расточной, фрезерно-токарно-расточной, фрезерно-расточной и т. д. Универсальное оборудование используют многие небольшие производственные компании, предприятия и частные лица (настольные мини станки сверлильные часто можно встретить в домашних мастерских).

Вся классификация универсального инструмента делится на:

  • горизонтально-сверлильные и горизонтально-центровальные;
  • вертикально-сверлильные. Могут быть с диаметром сверления 2-11 мм (легкие), с диаметром 18-50 мм (средние), с диаметром 75 мм (тяжелые). Любой настольный станок по своим характеристикам относится к классу легких;
  • радиально-сверлильные станки. Бывают стационарными, передвижными, оборудованные поворотными головками и другими.

Станки специального вида делаются для выполнения ограниченного количества операций в определенной детали. Как правило, их нельзя перенастроить на работу с другими деталями.

Сверлильный станок с ЧПУ

Нужно добавить, что радиально-сверлильное оборудование или станок иного типа (к примеру, магнитный или сверлильно-присадочный) может оборудоваться системой ЧПУ. Оборудование с ЧПУ в маркировке имеет специальные обозначения, описывающее особые характеристики устройства. Естественно, что бытовые мини станки не оснащаются ЧПУ, в этом нет надобности.

Оборудование без ЧПУ делится на:

  • с механической и ручной подачей;
  • полуавтоматическое;
  • автоматическое;
  • автоматизированное.

Помимо этого, станки в последнее время пополнились большим количеством новых специализированных и специальных устройств, среди них можно выделить:

  • комбинированный токарно-фрезерно-расточной и многофункциональный фрезерно-токарно-расточной центр;
  • магнитный инновационный станок;
  • деревообрабатывающий присадочно-сверлильный станок.

Виды сверлильных станков

Вертикально-сверлильный станок

Любое настольное оборудование для сверления является вертикально-сверлильным. Эта группа имеет шпиндель, расположенный вертикально, предназначается для единичного и мелкосерийного производства. Определенный настольный станок может выполнять отверстия диаметром 0,24-11 мм в любых деталях с небольших размеров.

Устанавливаются эти аппараты на верстак или на иную устойчивую поверхность, если этот станок используется в частном порядке. С помощью болтов они надежно фиксируются к рабочему столу. Совершенно несложно, при необходимости, самому изготовить настольный станок – он будет великолепно справляться с «бытовыми» задачами по обработке небольших изделий.

Огромное количество вертикально-сверлильных устройств не оказывает большого влияния на их конструкцию. Все они оборудованы станиной, фундаментной плитой, шпиндельным узлом, коробкой подач и скоростей, головкой для сверления и рядом других одинаковых элементов. Практически на всех устройствах рабочий инструмент перемещается не механически, а вручную. А шпиндель на этих агрегатах получает необходимое для выполнения работы вращение от электрического двигателя через клиноременную передачу.

Особенности радиально-сверлильного оборудования

Отличие радиальных устройств от вертикальных заключается в том, что на первых, перемещение шпинделя делается относительно изделия, а на вторых – изделие перемещают вдоль шпинделя. Эта особенность неслучайна, так как обработка тяжелого изделия на станке, ее фиксация и выверка продолжаются гораздо дольше, чем подвод сверла к детали.

Также это оборудование может оснащаться множеством вспомогательных приспособлений, благодаря этому на нем производят не только основные операции, но и некоторые специальные:

  • расточка отверстий;
  • выполнение больших по диаметру отверстий в крупных стальных дисках и металлических в листах;
  • точная притирка отверстий в цилиндрах и клапанах.

Но, главное, как вы уже, скорей всего, поняли, этот станок в основном используется для работы с тяжелыми и крупными заготовками. При этом его универсальные возможности подойдут самым различным предприятиям и тем, где происходит крупносерийное производство и небольшим ремонтным предприятиям.

По особенностям конструкции радиально-сверлильный аппарат может относиться к одной из групп устройств:

  • общего назначения;
  • передвижные станки;
  • с колонной, которая может перемещаться по направляющим, установленным на станине;
  • переносные.

Радиально-сверлильный агрегат имеет «особый» шпиндель, он может передвигаться непосредственно радиально или по окружности различных радиусов. Благодаря этой особенности любой станок этого типа может сделать отверстие в требуемой точке изделия, независимо от того, где она расположена. Описываемые устройства, помимо этого, характеризуются следующими особенностями:

  • изменение скоростей и подач делается с помощью гидравлики, при этом данные процедуры происходят максимально быстро благодаря наличию специального переключающего оборудования;
  • почти каждый станок имеет большой выбор частоты вращения шпинделя и его скоростей, что объясняется наличием мощного электропривода;
  • на головке шпинделя расположены все органы управления работой устройства.

Сегодня большую популярность набирает магнитный станок – небольшое устройство, которое устанавливают и фиксируют на верстаке. Это оборудование применяется для выполнения больших по диаметру и глубоких отверстий в металлических и стальных конструкциях, в крупногабаритных производственных машинах и технике, в строительном оборудовании.

Магнитное сверлильное оборудование фиксируется к парамагнитным металлическим поверхностям десяти и более миллиметров толщиной, в противном случае он не будет держаться. При небольшой толщине допускается настилать под заготовку стальной лист. Поскольку устройство с магнитной подошвой – это современный аппарат, даже можно сказать инновационный, он оборудован электронными управляющими системами, автоматизирующими выполнение работ и не дающими дорогостоящему оборудованию выйти из строя из-за небрежности оператора.

Магнитный станок характеризуется такими основными показателями:

  • мощность: чем она больше, тем выше у оборудования производительность, естественно, что маломощное мини сверлильное устройство имеет небольшую производительность, а агрегаты с мощностью более 1900 Ватт могут производить практически любую операцию;
  • скорость вращения шпинделя: магнитное сверлильное устройство может просверлить без риска выхода из строя очень большие отверстия (более десятка сантиметров), поскольку он оборудован редуктором, понижающим обороты;
  • прижимная сила магнита: в некоторых моделях она может достигать величины более 27 000 ньютон.

Присадочно-сверлильный станок для обработки дерева

Сегодня производители мебели часто используют деревообрабатывающий присадочно-сверлильный станок, он гарантирует выполнение идеальных отверстий необходимого диаметра в мебели. Эти отверстия получаются без сколов и отличаются идеально ровной поверхностью. Присадочно-сверлильный станок используется для выполнения отверстий сквозного и глухого типа, куда в дальнейшем устанавливаются держатели полок, крепежные детали, мебельная фурнитура и так далее.

Присадочно-сверлильное оборудование может иметь специальную конструкцию. Это зависит от того, для каких именно целей оно применяется. Также есть и настольное мини сверлильное устройство для изготовления единичной, индивидуальной мебели в небольших мастерских и частных ателье, которые изготавливают корпусные изделия меблировки. Существует и такой присадочно-сверлильный станок, который разработан для больших мебельных заводов, которые специализируются на производстве большой номенклатуры изделий крупными заказами.

Чаще всего современный присадочно-сверлильный станок оборудован специальными режущими устройствами, множеством патронов быстросъемного типа, несколькими обрабатывающими головками. Это гарантирует высокую скорость изготовления мебели при сохранении качественных проделанных отверстий.

Фрезерно-токарно-сверлильные центры

Завершая обзор, который был посвящен сверлильным станкам, немного скажем о многофункциональных и комбинированных фрезерно-токарно-сверлильных центрах, которые, по большому счету, являются многошпиндельными устройствами, объединяющими в своей конструкции основные достоинства сверлильного, токарного и фрезерного оборудования. При помощи их делают обработку не только чугунных и стальных деталей, но и изделий из сплавов на основе алюминия, латуни, а также сверхтвердых сплавов.

Необходимо не забывать, что наличие ЧПУ делает станок более дорогостоящим. Но, если аппарат будет использоваться в промышленных целях, то ЧПУ является довольно выгодной инвестицией, которая повысит точность и качество проведения многих операций. Практика показала, что покупка компьютеризированного оборудования окупается очень быстро. Самое главное – это выбрать подходящий по всем показателям аппарат, который справится с поставленной задачей.

Ссылка на основную публикацию